废润滑油作为一种可再生的工业危废,其再生工艺的发展趋势为污染程度较低的加氢工艺,而我国的废润滑油加氢再生工艺迟迟得不到推广应用,其主要原因是缺乏有效的可以脱除废润滑油中金属的预处理工艺。本文以源自于江浙地区的两种废润滑油为原料,采用絮凝法、热处理法和低温化学法脱除废润滑油中的金属,并对热处理法反应器的结焦原因与低温化学法的脱金属原理进行了初步考察。采用一种实验室自主研发的絮凝剂,考察了其对废润滑油的脱金属效果,研究结果表明,在优化的絮凝条件下,润滑油馏分的色度由22号降至9号,透光率由81.7%提高到94.8%,总金属含量降低至50μg·g^-1以下,金属脱除率高达98%以上。与目前工业上几种常用的碱性絮凝剂相比,该絮凝剂的脱金属效果较好,且实验中未出现爆沸现象。采用热处理法脱除废润滑油中的金属,在高压反应釜中的实验结果表明,在较优的操作条件下,废润滑油的灰分由0.93wt%降低至0.23wt%,金属脱除率达到了85%以上。以高压釜筛选的热处理条件为基础,在3L的连续试验装置上采用较优的操作条件,废润滑油的金属脱除率达到88%以上,且热处理产物的离心出渣率高、理化性质好。然而热处理中试试验存在反应器底部结焦问题,通过对热处理过程中杂质的降解规律以及焦和离心残渣的对比分析得知,经热反应脱除下来的添加剂、氧化物、金属等杂质,逐渐沉积在反应器底部,进而导致热处理中试装置结焦。筛选了一种水溶性的含磷化学药剂,在较低的反应温度下考察了其对废润滑油中金属的脱除效果,研究结果表明,化学药剂的添加量为1.0wt%,反应温度为160℃时,废润滑油的金属脱除率高达95%以上,且反应器中未出现结焦现象。通过对脱金属反应后反应残渣的元素、官能团、物相分析表明,废润滑油中添加剂的金属组分表现为亲水性,易进入水相与水相中的含磷化学药剂发生复分解反应,生成既不易溶于油相也不易溶于水相的羟基磷酸盐沉淀,达到脱金属的效果。