齿轮轴是汽车变速箱中的重要零件，在机械加工过程中其轴心线会产生弯曲变形，为满足精度要求，需要通过校直工艺矫正变形量。某齿轮有限公司是我国加工汽车变速箱大型企业，年产变速箱三十余万套。每年加工的二百余万件齿轮轴，全部需要经过校直工艺校直。目前该企业利用YH10～40液压压装机提供校直力，采用人工手动检测、定位和齿轮轴校直，校直效率低，校直质量不稳定，提高校直精度和校直效率成为提高该企业生产效率的关键。 现在已有全自动校直机产品问世，大大提高了轴类零件校直工艺的效率和质量。但全自动校直机价格昂贵，对于象齿轮轴这样形状复杂的零件，其校直效率也不能达到理想水平。企业现有用于校直的液压压装机多台，而且有一定数量的技术工人，对现有设备进行改造，既节省投资，又能辅助技术工人提高校直精度。本项研究即是对现有手动液压压装机进行半自动化改造，设计开发齿轮轴变形检测和检测数据的计算机处理系统，以及承担支撑定位功能的校直工艺辅助机构等。本项目主要取得了以下研究结果： 1)在分析已有文献的基础上，论述了轴类零件在校直过程中的应力、应变等参量变化规律。 2)对系列齿轮轴零件变形规律进行了统计研究，根据统计结果进行了支撑定位机构设计。 3)设计了基于位移传感器的计算机自动数据采集和处理系统，实现齿轮轴弯曲变形和弯曲方向的自动检测，以及检测结果的显示输出。 4)对校直工作台进行了设计，包括齿轮轴弯曲变形自动检测机构、工件转动驱动等结构。 5)针对现有不同种类的齿轮轴零件，在统计数据的基础上，依据校直理论设计了组合支撑结构。