纵观国内炼油企业生产现状,催化裂化装置承担着全国50%以上汽油和约20%柴油生产任务,是各大炼油企业生产油品和提高企业效益的核心装置,但同时催化裂化装置的能耗也占到炼油厂总能耗的1/3以上。因此,降低催化裂化装置能耗对于炼油企业实现环保生产、降本、提质、增效具有极其重要的意义。通过对青岛炼化公司2.9Mt/a催化裂化装置工艺技术路线、原料性质、产品分布、产品性质和能耗情况进行分析,本课题利用基准能耗分析法,同类装置能耗对比法,设备效率分析法,找出了装置节能工作潜力,主要有装置的生焦率较高,余热锅炉的排烟温度太高,气压机的中压蒸汽消耗高于同类装置,烟机的效率低主风机耗电量比较大有进一步节能的空间,机泵效率低需要进一步优化节电等。通过分析节能的突破点,有针对性的找出了节能措施。利用优化反应进料结构,增加外来轻油回炼,降低油浆回炼等措施解决了装置生焦高的问题;利用大检修改造机会,对三段省煤器的换热面积进行扩大,改良余热锅炉吹灰器布局,解决了余锅排烟温度高的问题;通过降低汽轮机转速、降低汽轮机背压蒸汽压力、先进控制系统上线大幅度减少了富气压缩机中压蒸汽耗量大的问题;运用烟机新技术,改变叶形,增加叶片做功能力,提高叶片气动效率,更换带有导流板高效排气机壳有效的提高了烟机效率,主风机用电大幅降低;根据机泵性能曲线,对部分机泵进行了切削叶轮改造,控制阀压降普遍降低,机泵电机耗电明显下降。通过各项措施的有效实施,装置能耗稳定在1675MJ/t左右,在同类装置排名前列。本文应用的先找问题再解决问题的方法,对各装置节能工作的提升也会起到一定的指导作用。