2007年至2009年的全球金融危机,使金融领域所有的或大部分的金融指标全部急剧恶化,以至于影响相关国家和地区乃至全世界经济的稳定与发展。SF公司作为一家汽车用摩擦片和工业用摩擦片制造企业也深受其影响。并且随着近几年市场对企业在成本、服务、质量、交货速度、生产柔性等方面的要求越来越高,SF公司面临的压力越来越大。利益最大化一直以来都是企业追求的最根本目的,精益生产方式也正是顺应利益最大化的目地而产生的。丰田汽车公司的精益生产方式,使其在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的局面完全改观,可见实施精益生产对企业的意义重大。于是,SF公司的母公司决定在整个企业范围内推行精益生产。本文从市场对产品多样性、成本、交货期、质量的需求等方面以及企业内部生产经营现状,对SF公司进行了多方位深入剖析,发掘并总结了其面临的主要问题,揭示了SF公司推行精益生产的必要性和可行性。在精益生产相关理论研究的基础上,采用理论分析和实践应用研究相结合的方法,选择SF公司典型产品的生产状况作为研究对象,遵循SF公司精益生产的基本原则,采用项目团队制,按照“由点及面,样板先行”的工作思路,以典型产品的价值流分析为切入,选择公司热压-缠绕和成品生产线进行改善,制定了行之有效的改善和实施效果评价方案。本文对热压-缠绕工序单元式柔性生产方式与区域化现场管理相结合的研究、对成品生产线“一个流”和生产线平衡的研究、生产部门和精益生产部门的矩阵式5S管理研究和全面质量管理等方面的研究,有效解决了SF公司生产线不平衡、库存积压、布局不合理、现场管理不到位等方面的主要问题。本文的研究对类似企业具有较高的参考价值和借鉴作用,并对一般企业精益生产的推行具有理论价值和方法指导作用。