弯曲成形是金属板料进行塑性加工的一种基本方法，其弯曲成形过程涉及板料的回弹，而板料回弹的存在将对零件的尺寸精度与后续装配等产生直接的影响。金属板料的回弹因其过程涉及到几何非线性、材料非线性及以接触非线性而变得极其复杂，因而金属板料弯曲成形中的回弹引起了广泛的关注。材料的回弹量通常受到模具的几何尺寸、成形的工艺参数与材料的性能等因素的影响。企业传统上普遍采用“试错法”来调整成形工艺参数，然而为了缩短模具的开发周期与减少模修的次数，需要对金属板料的回弹值进行准确预测并加以控制，从而降低企业的生产成本，提高产品的市场竞争力。　　本文借助DYNAFORM有限元软件对0.8 mm料厚的离合器传动带成形回弹过程进行仿真，其中传动带的材料为C75S高强度弹簧钢。研究了离合器传动带成形高度与弯曲角度、模具间隙、冲压速度、板料厚度以及摩擦系数五个工艺参数之间的关系，并设计了传动带成形模具对传动带的弯曲成形高度进行实验验证，其主要内容及研究成果如下:　　(1)基于离合器的技术参数阐述了传动带的设计方法，分析了板料弯曲回弹的基本理论、弯曲回弹的影响因素及其控制方法，并介绍了进行传动带成形回弹有限元仿真的关键技术。　　(2)分析了离合器传动带成形回弹前与回弹后的应力分布，传动带回弹后残余应力的释放是传动带回弹的重要原因。借助有限元模拟对成形工艺参数（弯曲角度、模具间隙、冲压速度、板料厚度及摩擦系数）与传动带成形高度之间的关系进行了研究。此外，基于正交试验的设计，模拟了不同工艺参数下的离合器传动带成形回弹的过程，通过正交试验结果的直观分析得出各影响因素对传动带影响的顺序依次为:模具间隙＞板料厚度＞弯曲角度＞摩擦系数＞冲压速度。而通过正交试验结果的方差分析，得出离合器传动带成形高度受到模具间隙影响比较显著的结论，且结合正交试验分析给出了传动带成形高度的最优工艺方案。　　(3)设计了传动带的成形模具对传动带的成形高度进行实验验证，其模具设计主要包括成形凸模及成形凹模等。实验值与模拟值的最大误差为16.13％，其说明了离合器传动带成形回弹模拟的有效性，从而说明本文的数值模拟方法可以用于传动带模具的设计。