现代社会管材内高压成形工艺作为一种新型近净的柔性加工工艺日益得到加工制造者的青睐。由于汽车制造业的快速发展使得内高压成形技术得到了迅速的发展，一些复杂的空心、变截面及轴线形状各异的零件在汽车制造业中也得到了广泛应用，变截面弯曲三通管内高压成形技术是该项技术在汽车制造业中应用较为广泛的部分，同时也是一个难点，因此开展变截面弯曲三通管内高压成形技术的研究，具有重要的实际意义。本文以变截面弯曲三通管为研究对象，通过理论分析、数值模拟和实验研究相结合的方法，对变截面弯曲三通管内高压成形工艺进行了研究，分析了不同工艺参数对成形质量的影响规律，提出了变截面弯曲三通管内高压成形的质量评价函数，对比了线性加载路径和折线加载路径这两种加载路径对成形质量的影响，并做了典型变截面弯曲三通管内高压成形工艺分析与实验。通过局部摩擦、补料贡献率、变轴线加载和局部储料等措施进一步探讨了内高压成形的工艺控制策略。在加载路径优化的问题上，本文采用了一种结合自适应模拟模糊控制与的优化方法，借用Matlab模糊控制工具箱建立模糊推理过程和模糊控制策略，在有限元模拟过程中实时监测缺陷和失效趋势，进一步调整工艺参数，最终得了相对优化的加载路径。