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本文采用低场核磁共振技术(Low-Field Nuclear Magnetic Resonance, LF-NMR)研究鸡肉在冻融、煮制和烘干等不同处理方式下水分迁移及品质变化规律。应用动态力学分析仪(Dynamic Mechanical Analyzer, DMA)进一步研究冻融和煮制处理中鸡肉品质变化机制,为鸡肉贮藏及其生产加工、品质检测和监督管理等提供理论基础和技术支撑。主要研究结果分述如下：1.冻融循环过程中鸡肉品质变化的研究NMR T2弛豫测定结果可反映出鸡肉化合水、不易流动水和自由水在冻融循环处理过程中迁移和分布变化规律。冻融后化合水横向弛豫时间(T2b)及单位质量信号量(A1)变化不显著(P>0.05)。随冻融次数增加,不易流动水横向弛豫时间(T21)显著降低(P<0.05),其单位质量信号量(A2)显著减少(P<0.05)。自由水变化规律不显著。随冻融循环次数的增加,冻融3次的解冻损失率和离心损失率较冻融1次均显著增大(P<0.05)；蒸煮损失呈现出先降低(P<0.05)后升高再降低的变化；冻融肉样的总水分含量显著低于新鲜肉样(p<0.05)。冻融至第3次,解冻后鸡肉亮度值、红度值均较新鲜肉样显著增大(P<0.05)。肉样pH值和TVBN值随冻融次数的增加而逐渐增加。冷冻处理对于鸡肉中细菌生长具有显著的抑制作用,冻融循环下鸡肉中菌落总数的变化较为波动,但冻融循环自第5次,肉样的菌落总数开始显著增加(p<0.05)。不易流动水横向弛豫时间(T21)与冻融次数、亮度值呈极显著负相关关系(P<0.01),与黄度值呈显著负相关关系(P<0.05),与总水分含量呈显著正相关关系。不易流动水单位质量信号量(A2)与化合水单位质量信号量(A1)呈极显著正相关(P<0.01)而与自由水单位质量信号量(A3)呈显著负相关(P<0.05)。冻融过程中鸡肉各水相流动性的改变及相互转变反映出肌肉组织结构发生变化。不易流动水的横向弛豫时间(T21)及单位质量信号量(A2)显著减少时肉质劣变。鸡肉冻融处理4次时已不具有可食用性。2.煮制温度对冻融鸡肉品质影响的研究75℃、84℃和9℃煮制条件下肉样不易流动水横向弛豫时间(T21)先增加(P<0.05)后降低(P<0.05),均在冻融2次出现最大值。87℃煮制时,不易流动水横向弛豫时间(T21)先降低后升高再降低(P<0.05),冻融0次时最大。93℃和100℃时,不易流动水横向弛豫时间先增大(P<0.05)后降低再增加,冻融2次达最大值而冻融3次达最小值。各煮制温度下化合水和自由水横向弛豫过程发生一定程度的变化,但是规律不明显。随着煮制温度的增加,鸡胸肉水分含量整体呈先上升后下降的趋势。其中,75℃和93℃煮制时变化规律一致,两者同时在冻融1次时达到最大值。各煮制温度下不同冻融状态的鸡胸肉弹性和内聚性不存在显著性差异(P>0.05)。在水浴温度为75℃、84℃和100℃时,肉样硬度均在冻融循环2次时达到最大值后再显著降低(P<0.05)；90℃时硬度先增加后降低并在冻融3次达到最大值；水浴温度为87℃、93℃时,硬度最大值均在冻融循环3次时出现,随后又下降。肉样咀嚼性的变化规律与硬度相近。冻融循环对鸡肉热加工品质的影响可以使用鸡肉水分横向弛豫过程的变化、水分含量及煮制鸡肉质构特性的变化进行表征。煮制鸡肉硬度的增加系不易流动水横向弛豫时间(T2b)及单位质量信号量(A2)的减少所致。3.鸡肉烘干过程中水分迁移规律的研究NMR T2弛豫图谱清晰显示烘干过程中鸡肉化合水、不易流动水和自由水的水分迁移和分布变化规律。各温度下随着烘干时间的延长,鸡肉化合水的流动性几乎不受影响。不易流动水含量逐渐减少,其横向弛豫时间(T21)显著降低(P<0.05)。自由水的流动性也逐渐减弱但是变化趋势规律性不强。烘干温度升高伴随着部分肌肉组织结构的变化,相同烘干时间下干制肉样的水分含量越低。各烘干温度下不易流动水单位质量信号量(A2)和总水分单位质量信号量(A)相关极显著(p<0.01)且总水分含量与不易流动水单位质量信号量(A2)及总水分单位质量信号量(A)均呈显著正相关(P<0.01),这说明鸡肉中不易流动水为水分主要存在形式。随烘干温度的升高,烘干时间缩短。各温度下烘干相同时间,鸡肉不易流动水单位质量信号量(A2)显著减少且其变化决定了样品总水分含量的变化。4.鸡肉品质的热动态力学分析各冻融次数下储能模量和损耗模量随着温度增加均呈上升趋势且前者始终高于后者。新鲜肉样的变化曲线比冻融肉样弯曲。随温度升高,新鲜肉样储能模量和损耗模量出现了2个明显的动态变化阶段。第一阶段,大约在40℃-60℃内,随温度的升高,储能模量和损耗模量增加缓慢。第二阶段,约从68℃开始,储能模量和损耗模量显著迅速增加。冻融鸡肉储能模量和损耗模量在68℃左右并没有显著变化,且二者变化趋势相似。冻融循环处理肉样在75℃、87℃、93℃及100℃煮制条件下储能模量和损耗模量均低于未煮制肉样且冻融循环处理肉样储能模量和损耗模量均稍高于新鲜肉样,但其储能模量和损耗模量微有平缓下降趋势。在100℃条件下煮制时,冻融1-.4次鸡胸肉的损耗模量低于其余煮制温度下鸡胸肉的损耗模量。