6082铝合金凭借着其较高的比强度、良好的耐蚀性和加工性能,成为了交通运输领域使用较多的结构材料,在实现轻量化的同时也响应了国家节能减排的号召。各种6082铝合金结构件的制造,如汽车轮毂,高铁车体等都离不开焊接技术。在实际生产中,熔化极惰性气体保护焊（MIG）凭借其生产效率高,操作简单,适用性强的特点成为了6082铝合金最主要的焊接方法。但是目前对于6082铝合金MIG焊的研究,特别是中厚板铝合金,大多还停留在比较表层的阶段,缺乏对接头组织及性能深一步的探索,本文的研究目的即为解决这些问题。本文采用ER5087焊丝,使用熔化极惰性气体保护焊方法焊接6082-T651铝合金板的对接和十字焊接接头,板材厚度分别为12 mm和15 mm。研究两种接头形式下焊缝的成形机理和组织特征,以及接头不同区域的元素分布情况。探究不同的焊接工艺参数对焊缝成形、接头力学性能、耐腐蚀性能和电化学性能的影响。研究成果如下:通过6082-T651铝合金多道焊对接实验发现,接头不同区域具有不同的显微组织和织构特征,焊缝边缘为柱状晶区,焊缝中心为等轴树枝晶,母材和热影响区组织基本相同,为铝基体上沿轧制方向分布着粗大的块状Al-Si-Fe-Mn相。焊缝具有典型的立方织构,晶界偏差角主要是小角度晶界,越靠近焊缝中心,织构特征越弱,大角度晶界的比例越高。焊接接头的最大抗拉强度为232 MPa,接头正弯的弯曲角度达到90o无裂纹,接头的显微硬度沿焊缝中心对称分布,并且存在两个软化区:焊缝区和过时效区。腐蚀主要是发生在第二相周围的由电位不同导致的局部腐蚀,各区域耐蚀性顺序为:母材>热影响区>焊缝区。通过6082-T651铝合金船型焊十字焊接实验发现,当焊接热输入较低时,焊缝根部存在未熔合的焊接缺陷,熔深熔宽较小,随着热输入增加,焊缝凸度逐渐减小,熔深熔宽增加。最大抗拉强度为239 MPa,断裂位置均位于焊缝中心,以焊根为起点,沿45o方向断裂,断口呈现韧性断裂和剪切断裂两种断裂模式。腹板和翼板硬度值呈对称分布,不同参数下焊缝区硬度值差别不大,在75～81 HV之间。随焊接热输入增加,热影响区范围越来越大,硬度值逐渐减小。焊缝局部位置存在以空隙缺陷为中心呈龟裂状扩展的腐蚀裂纹,上面覆盖有白色的Al（OH）3腐蚀产物,电化学参数表明各区域耐蚀性与对接接头相同,母材最强,热影响区次之,焊缝区最差。