高强钢热成型工艺在提高汽车安全性能,降低车身重量等方面具有重要作用。而模具设计水平的高低直接决定热成型工艺的应用范围。得益于近年来计算机技术的高速发展,计算机辅助设计(Computer Aided Design)已经逐渐取代传统的设计方法成为主流。应用计算机辅助设计之后,设计人员的工作效率极大地提高。目前主流的CAD软件还提供了丰富的二次开发接口。本论文基于UG NX软件的开发接口,开发了旨在进一步提高热成型模具设计效率的结构设计系统。系统包括了模架设计、分模设计、分块设计、托料器设计以及顶出器设计等模块。本论文首先介绍了热成型技术原理、成型过程以及常见的几种高强钢。了解这些基础知识有助于理解后续模具的设计过程。热成型模架结构和其他冷成型模架结构有较大的区别,本文中列出两种常用的类型——板式结构和铸式结构。分析了这两种类型模架结构的适用范围。除此之外,文中介绍了托件器和顶出器的类型、结构以及设计时的注意事项和设计准则。文中主要使用了参数化设计和UG二次开发等关键技术。模架设计过程中,系统调用使用参数化约束的模架装配体,参数来自于零件和用户输入,实现了模架的简易设计。除此之外,本论文中还提出了一模多件的设计模具分模、分块等模块的实现减少了大量设计人员的工作时间。