微注塑成形以其成形的塑件体积微小,尺寸精密,以及适合于大批量生产等特点,成为目前各种微系统产品制件的有效成形方法之一,并在汽车、电子、生物医疗、精密仪器、航空航天等微系统领域获得了广泛的应用。然而,受微尺度因素影响,聚合物熔体在微模具型腔内的流动行为发生了明显变化,使得微注塑模具的设计要求与传统注塑模具不同。本文在全面分析了微注塑成形技术国内外发展现状的基础上,针对微注塑模具设计中的关键问题,提出依据高聚物流变学理论,采用理论分析和成型试验相结合方法,进行微注塑模具流道和浇口尺寸对熔体流动行为和微模具型腔填充率影响的实验研究,并深入分析了工艺参数对型腔填充和微塑件质量影响的规律。首先,以直径为Φ800μm,厚度为200μm的圆形薄片塑件为对象,设计制造了浇口宽度尺寸分别为115μm、130μm、145μm和160μm,厚度尺寸均为100μm的一模四腔的侧浇口微注塑模具。并选用PP、POM两种材料,以单因素实验方法,研究了不同注塑工艺参数作用下,同时填充四个浇口尺寸不同但型腔尺寸相同的微型腔时的熔体填充率变化规律。结果表明,实验工艺参数条件下,浇口尺寸对微模具型腔填充率的影响非常明显；浇口尺寸越小,型腔填充率越低。但浇口尺寸一定时,模具温度对型腔填充率的影响最大。同时聚合物材料性能也是影响微型腔填充率的重要因素。其次,保持微模具各型腔的浇口尺寸及流道截面形状与长度不变,通过扩大流道截面尺寸,研究了流道截面尺寸变化对微模具型腔填充率的影响。实验结果表明,浇口尺寸一定时,增大流道的截面尺寸有助于提高微型腔的填充率。但相对于浇口尺寸来说,流道截面尺寸对微模具型腔填充率的影响程度较小。最后,根据圆形薄片塑件微模具型腔填充率的实验结果,设计了一模四腔的分度圆直径为1mm,具有相同尺寸的侧向浇口微型齿轮塑件模具,其流道截面形状为梯形。同样采用单因素实验方法,系统地研究了注射压力、注射速度、熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间6个工艺参数对微型齿轮型腔填充率的影响。结果显示,注射压力、注射速度、熔体温度和模具温度对型腔的填充率影响较大,而保压压力和保压时间影响较小。