金属作为使用最广泛的材料之一,具有高韧性、高强度等优点,但当金属中存在隐性缺陷时,就会给实际使用带来巨大的安全隐患。因此,如何找到并定位这些缺陷对提高金属的使用寿命、减小实际生产中的安全隐患具有及其重要的研究意义,为此开展如下工作:首先,本文对无损检测技术的检测方法及研究现状进行了分析,根据涡流检测法与其他检测(超声波检测、磁粉检测、渗透检测等)方法的对比得知,涡流检测的速度更快、检测过程无需接触,涡流检测法对金属表面裂纹特别敏感,因此涡流检测法更适合对金属表面进行缺陷检测。其次,本文通过对涡流检测的原理进行研究,得出影响涡流检测结果的主要影响因素(激励频率、线圈参数、提离距离等),并对各因素会对结果产生的影响进行了仿真,得出当检测频率在10000赫兹时,传感器对裂纹的检测效果较好;线圈尺寸为外径12mm、内径4mm、厚度10mm时,线圈对裂纹更加敏感。同时使用选定参数线圈对不同裂纹进行检测得出,在裂纹宽度较小范围内,电压大小随裂纹宽度的增大而增大;裂纹高度在4mm以内时,裂纹高度与输出电压成正相关性;10000赫兹时传感器对不同深度的裂纹均有较好的检测效果。最后,本文根据实际检测需求,选用一种新的回转体表面检测方式(回转体旋转、传感器移动的方式),来替代现有仪器上传感器进行螺旋运动的检测,提高了检测速度,降低制造精度。将传感器连接计算机,利用虚拟仪器编写程序框图,对信号进行降噪处理。并对带有裂纹的回转体进行扫描检测,对铁磁性构件的裂纹判断较为准确,验证了一定范围内,输出电压与裂纹大小成正比。本文中实验装置对裂纹的高灵敏度证明可以将该装置应用于实际检测中,降低了金属回转体的表面检测成本,增加了金属回转体的使用寿命,对实际生产生活具有重要的意义。