论文阐述了延迟焦化工艺的基本原理及重要设备加热炉炉管的结焦、积灰机理，为节能改造提供了理论基础。针对装置存在的换热终温低，热量损失比较严重，焦化炉转油线温降大，对流室漏风，对流炉管积灰及单位面积对流炉管的处理量偏大等问题，提出了装置的节能改造方案。 根据测算结果主要改造措施有：加热炉辐射室底部新增加8根炉管，中间增设一堵炉墙；对原有换热流程重新进行优化和调整；分馏塔改动8层塔盘，重新调整了分馏塔开孔率，新增加2层舌型塔盘；利用原常减压装置至焦化装置管线，采用部分热进料。 改造后对装置进行了标定，装置加工能力达到48.3万吨/年，产品质量满足指标要求，换热终温提高了20℃，炉膛温度由原来的860℃降为800℃，加热炉排烟温度由改造前的213℃降低到179℃，炉膛内增加了隔断墙，东西辐射温度干扰较少，东西分支火焰可以相对独立调整操作；分馏塔更换新型塔盘，同改造前数值相比，分馏塔上部负荷明显增大。装置能耗为31.6kg标油/t原料，与改造前相比能耗降低了4.4kg标油/t原料。