船用柴油机零件结构复杂、加工精度要求较高。在用三坐标测量机(CMM,Coordinate Measuring Machine)对零件进行测量时,由于需要测量的尺寸较多,手工进行信息采集,人工在零件上进行采点,需要经验丰富的测量人员对零件的整体测量的路径进行规划,这些因素导致了船用柴油机关键零部件在CMM上测量时间长,工作效率低。这种现状成为制约船用柴油机关键件的CMM检测技术发展的瓶颈。针对上述问题,本文研究了船用柴油机关键件在CMM上的检测流程,并对基于模型定义技术(MBD,Model Based Definition)的计算机辅助三坐标测量机检测规划(CAIP,Computer Aided Inspction Planning)技术进行了较为深入的研究,研究内容如下:通过研究MBD环境下检测信息的提取方法,打通了设计与检测过程的传递路径。根据不同类型信息的特点,提出了不同的信息提取流程,快捷准确地完成了检测信息的提取,为实现CAD/CMM的集成以及为后续检测路径的规划提供了数据基础。根据测量坐标系的建立方法,检测元素内部采样点数与位置的确定规则,以及检测工艺规划原则和经验总结,建立了船用柴油机关键件常见检测元素内部的采样规划规则,使元素内部采样点数与分布规范化。根据三坐标测量机的工作特点,总结出三坐标测量机在测量零件时影响测针路径的因素,采用多色集合理论建立三坐标测量机检测路径规划的约束模型,在该约束模型和检测路径规划规则下,运用遗传算法对测量路径进行优化。最后运用VC++编程语言在NX/Open API二次开发环境下开发船用柴油机关键件CMM自动检测软件系统,并采用气缸盖检测的实例对软件的功能进行验证。利用该系统,可以实现船用柴油机关键件检测信息的提取,检测路径的规划并自动生成DMIS程序,并在NX/inspection模块中对生成的DMIS程序进行虚拟仿真。该系统可以有效提高检测效率,具有重要的工程应用价值。