CAPP作为CAD与CAM之间的桥梁,是实现CAD/CAM系统集成的关键。但是,目前大多数CAD/CAM系统在工艺规划部分都处理得不够完善。这类系统大都以包容设计模型的简单毛坯(方块体或拉伸体)为基础,利用制造特征识别技术,直接在产品模型上获取一定复杂程度的切削区域及其加工工艺,进而生成NC加工刀位轨迹。显然,这种方式与自动化所要求的目标仍然有一定差距,主要表现在毛坯过于简单,工艺过程的智能决策还不够理想,还不能反映真实制造过程,如果按照此毛坯加工,必将造成刀具轨迹冗余、加工仿真失真、加工时间延长、材料严重浪费等现象。针对上述现状,本文以基于特征的设计技术和特征识别方法为主要的研究手段,对零件三维特征模型到毛坯模型的转换技术作了进一步研究,完善了简单特征的识别与补偿,并对组合复杂特征的识别进行了研究与分析。同时,以自动生成的毛坯模型为基础,通过逆向遍历毛坯模型的加工特征补偿设计树,获取零件总体信息,平面、柱面、孔、槽等加工特征的工艺信息参数。完善了以加工设备、刀具和工艺知识为主要内容的制造资源库。通过定位基准的判定,制造特征加工链的推理与决策,加工元的分解,工序工步排序,加工设备选择、刀具参数与切削用量的确定等步骤,基本实现了基于零件三维特征模型的自动工艺规划系统。本文以设计模型到毛坯模型,再到制造模型并自动生成相应的工艺规划为主要研究路线,利用Visual Basic6.0以及二次开发技术完成了基于特征参数化造型软件SolidWorks的原型系统。本文对CAD/CAPP/CAM的集成具有重要意义。