内啮合强力珩齿作为常用的齿轮精加工工艺之一,其加工后齿轮齿面交错纹路,能大大降低齿轮的传动噪声,且可以避免齿面烧伤,因此,该工艺常被应用在新能源汽车低噪声高转速齿轮传动场景。内啮合强力珩齿加工工艺在对齿轮修形时需要定制与工件相对应的专用金刚石修整轮,使得工艺通用性不高,加工成本较大。为了降低成本,提高强力珩齿工艺适用性,需要研究内啮合强力珩齿修形技术,实现珩齿任意拓扑修形,降低对专用金刚石修整刀具的依赖。因此,本文对内啮合强力珩齿工艺机理、轮齿修形设计进行了研究,建立了内啮合强力珩齿拓扑修形齿面数学模型,分析了珩齿机床各轴运动对齿面轮廓的影响规律,提出了一种基于多轴联动的内啮合强力珩齿齿面任意拓扑修形方法。主要内容如下:1.对内啮合强力珩齿工艺的基本原理进行了深入研究,建立了标准金刚轮齿面数学模型,根据空间曲面共轭啮合原理建立了珩磨轮的齿面数学模型,并建立了珩磨轮三维几何模型。2.从齿轮齿面修形基本原理出发,对齿廓修形、齿向修形和拓扑修形齿面进行数学建模,推导了通用双鼓形修形的修形齿面方程,基于KISSsoft软件,考虑传动误差、最大接触应力、最大接触温度多个目标设计拓扑修形齿面,得到齿面修形参数,并分别对原工件齿面和理想修形齿面进行啮合接触分析。3.根据内啮合强力珩齿加工原理,建立内啮合强力珩齿拓扑修形齿面数学模型,得到标准珩磨轮和工件齿轮的映射关系,结合电子齿轮箱技术,用高阶多项式表示拓扑修形时机床A轴、X轴的附加运动,建立敏感度矩阵,通过实例仿真计算得到齿面各离散点的敏感系数,分析了珩齿各轴运动参数对齿面轮廓的影响规律。4.根据给定的目标齿面,以敏感度矩阵中的敏感系数为梯度,利用动态规划算法优化求解各运动参数,得到各轴运动的插补值,并通过仿真计算得到修形后的工件齿面。仿真结果表明该方法可以通过多轴联动实现对齿面拓扑修形,修形误差较小,加工成本大大降低,方法具有普适性。