由于塑性成形过程的复杂性,应用解析法对其进行理论计算十分困难,造成生产中制定成形工艺缺乏可靠的依据,产品质量难以保证;同时企业缺少有效的信息交流方式,生产周期长,适应性差,不能满足现代生产需要.鉴于此,该文提出了基于网络的塑性成形模拟系统方案,将网络传递数据和信息的快捷、直观的特点同塑性成形模拟技术的科学预测作用有机的结合起来,改善目前塑性加工生产中存在的问题.该文在分析国内外研究现状的基础上构建了基于网络的塑性成形模拟系统的体系结构,对该体系的构建原则、实施要点和关键问题进行了论述.同时针对塑性成形中体积成形的特点研制了一种新的物理模拟系统,并完成了两个关键子系统——综合实验台和测试系统的设计和构建工作.该文还深入分析了有限元数值模拟前后处理及求解过程中若干关键问题的处理方法,并用DEFORM软件对连杆锻造过程进行了数值模拟研究,揭示了锻造过程的基本变形规律.同时分析了快速成形和快速制模技术特点,研究了通过网络技术进一步缩短模具制造周期的方法,实现了物理模拟模具的网络化制造,明显缩短了物理模拟实验周期.该文还将构建的系统方案应用到发动机连杆锻造过程中.实现了设计、制造和模拟仿真等部门的信息和图像的快捷传递;应用物理模拟技术对连杆锻造毛坯进一步优化,并研究了锻件的成形过程,揭示了连杆锻造过程中坯料的流动和充填情况;测定了成形力、错移力等重要工艺参数,为制定合理连杆锻造工艺方案和设计可靠的模具结构提供了有力的保障.实践证明该文构建的基于网络的塑性成形模拟系统是可行的,具有重要的实用价值.