随着越来越多的油田对非常规油气田的快速开发,水平井数量及水平段长度不断增加,其中长水平段水平井能够提高油气井的开采量,但长水平段,高水垂比的井身结构导致钻磨管柱在下入过程受力复杂、摩阻力大,影响了钻磨管柱的下入能力。针对钻磨管柱下入困难,一些油田采用了钻磨组合油管柱进行钻磨作业,其中钻磨组合油管柱采用的是两种线重油管组合的方式,通过改变水平井直井段和弯井段管柱中油管的重量,提高了钻磨管柱向下的有效轴向推力,增大了钻磨管柱下入能力。但是采用两种线重油管组合方式的钻磨管柱下入载荷力的变化规律、下入能力的提升机理、两种线重油管组合方式的优选依据和钻磨组合油管柱通过性等问题并无系统性的研究。针对上述问题,本文展开了钻磨组合油管柱组合方式及下入能力研究。根据钻磨作业工艺流程,针对钻磨组合油管柱存在多变径部位的特点,充分考虑管柱屈曲效应、内外流体压力、内外流体相互作用力及井眼轨迹,利用微元法将整个钻磨组合油管柱离散成n-1个单元,对钻磨组合油管柱单元在各井段的受力进行分析,针对流体环境下的水平井直井段、弯井段及水平段中的管柱单元,建立了钻磨组合油管柱下入载荷计算模型;并利用油田现场YP10,CP13,AP18,AP24水平井的实际参数进行实例应用,然后运用该模型进行了钻磨油管柱组合特性研究及下入受力分析。相关结果表明:所建模型计算的钩载力和摩阻力与现场实测数据基本吻合,钩载力的平均误差为8.12%,摩阻力的平均误差为8.825%,误差处在一定合理范围之内,验证了计算模型的准确性;以2 ⁷/₈’油管组合3 ¹/₂’油管为研究对象,在满足管柱强度校核情况下,验证了通过两种线重油管组合的方式能增大管柱下入能力,其中当忽略管柱的变形长度,3 ¹/₂’油管所占管柱的长度大小为井眼轨迹在井斜角70.8°左右的井深时,两种线重油管的组合比例最合适,管柱具有最佳下入能力;摩阻系数μ的不同影响着两种线重油管不同最合适组合比例,其中摩阻系数越大,大线重油管所占整个钻磨组合油管柱的比例越小;同时随着钻磨组合油管柱下放速度的增大,减小了钻磨管柱的下入能力。研究内容为水平井修井管柱施工作业提供了理论指导。