随着科技的发展与社会的进步,高精度微小零件得到广泛应用。作为微小零件制造重要的技术之一,微细铣削技术的加工性能与检测分析手段受到了广泛的关注。微细铣削过程中,切削热与温度场分布对工件、刀具以及切削过程有重要的影响,因此,进行微细铣削切削温度场动态模拟以及切削温度对刀具磨损、已加工表面粗糙度影响的研究对微细铣削加工技术的发展具有重要的意义。首先,本文建立了微细铣削加工热力耦合的有限元模型,动态模拟了微细铣削的过程,得到了切削温度场的分布规律。通过大量的仿真,得出主轴转速对切削温度分布的影响最大,进给速度次之,轴向切深的影响最小。通过比较顺铣与逆铣,得出了铣削方式对切削温度场分布的影响。其次,采用实验手段研究了切削参数对切削温度的影响。采用正交试验设计法与方差分析方法研究了切削参数对切削温度影响的程度,并建立了切削温度的多元回归数学模型。通过实验,验证了仿真模型和仿真结果的正确性。最后,采用实验手段研究了刀具磨损与已加工表面粗糙度。分析了不同切削参数、不同工件材料下的微径铣刀后刀面磨损形态与磨损量,得到了微径铣刀后刀面磨损曲线,并结合切削温度分析了刀具的后刀面磨损与表面粗糙度。研究表明,铣削钛合金时初期磨损阶段的时间非常短,磨损量较大;铣削3J21合金时,在热-力耦合作用下,微径铣刀后刀面工件材料粘结现象严重,涂层破坏现象明显。铣削铅黄铜时,有工件材料粘结到刀具后刀面,验证了微细铣削过程中局部区域温度远高于平均切削温度的结论。