汽车制造业占据我国制造业重要地位，为了提高模具加工质量，目前，模具精加工常采用小切削用量加工，刀具刃口钝圆半径对加工质量的影响不容忽视。刀具刃口钝圆半径的存在，使得塑性材料加工中存在最小切削厚度，当实际切削厚度小于最小切削厚度时，会造成刀具滑过工件表面。且淬硬钢模具加工过程中刀具变形严重，精加工过程中，由于余量选择不当而造成的刀具与工件之间滑擦现象经常出现，降低了模具加工精度。因此，确定模具材料最小切削厚度，建立考虑刀具变形条件下的模具钢铣削极限切削深度预报模型，对提高模具精加工质量具有重要意义。本文通过有限元仿真、理论分析及试验手段相结合，以汽车覆盖件模具常用材料Cr12MoV为研究对象，对其精加工过程极限切削深度进行研究。通过有限元仿真软件ABAQUS，研究了不同刀具刃口钝圆半径条件下模具钢材料的最小切削厚度，确定了模具钢材料最小切削厚度与刀具刃口钝圆半径之间的关系。设计了可以观察铣削痕迹的试验方法，通过该试验方法，可以对工件材料最小切削厚度进行试验研究，并通过该方法确定了模具钢材料的最小切削厚度，验证了仿真模型的准确性，同时研究了速度效应对模具钢材料最小切削厚度的影响。建立了考虑刀具变形条件下的模具钢铣削极限切削深度预报模型，模型中考虑了切削参数、刀具半径、工件曲率半径及刀具变形对极限切削深度的影响，并通过不同曲率半径下模具钢铣削试验，研究了主轴转速、进给量及曲率半径对极限切削深度的影响规律，验证了所建立的刀具变形条件下模具钢铣削极限切削深度模型的准确性，为模具精加工余量选择及优化提供依据。