网络协同制造是落实《国家创新驱动发展战略纲要》、《“十三五”国家科技创新规划》的重大举措,是制造企业迎接数字化转型革命的重要手段,也是构建制造业与互联网深度融合的重要途径。随着经济全球化的步伐不断加快,制造企业间的协同与合作生产模式得到越来越广泛的应用。传统企业生产制造和资源调度配置主要存在于单一工厂或车间内部,而网络协同制造中,企业的产品制造环节将涵盖分布在不同区域车间的零件加工和装配过程,如何统一、综合考虑产品加工和装配过程,对分布在不同区域车间的生产资源进行优化调度,实现分布式的车间制造资源的优化配置是其中亟待解决的关键问题之一。因此,研究在产品装配约束条件下的分布式车间的加工与装配综合调度技术,对制造企业优化资源配置、提高生产效率、降低生产成本具有重要的理论意义和工程价值,为制造企业的高质量发展提供技术支撑。论文利用分布式的车间制造资源,围绕产品加工和装配的综合调度问题进行研究,研究的主要内容如下:首先,构建了一种基于工序加工和装配要求的,包含五大能力的设备能力模型,从工艺能力、经济性能力、物流能力等方面对分布式多车间的设备资源进行评估,建立了一种设备能力匹配原则,从而根据加工工序的要求匹配出符合生产要求的设备集合。其次,研究了单指标约束的分布式多车间协作综合调度问题。提出了委托工序概念,在此基础上考虑运输约束,以完工时间最小作为目标,建立了一种基于委托工序的分布式多车间协作综合调度模型,并且设计了一种混合教学优化算法,有效的解决了算法适应性不强、算法求解规模不大和解的多样性不足等问题。再次,研究了多指标约束的分布式多车间协作综合调度问题。对实际生产环境下分布式多车间协作综合调度问题的交货期约束和运输约束进行综合考虑,建立了一种以完工时间、拖期时间以及总成本最小（包含物流运输的成本）为目标的多目标优化模型,同时,设计了一种改进的多目标教学优化算法,有效求解了该优化模型。最后,以某船用柴油机关重件制造企业为工程应用背景,结合本文的研究成果,研发了一套基于MES的分布式多车间协作调度系统,对本文提出的分布式多车间协作调度模型和求解算法进行验证。该系统提高了企业车间生产作业计划的执行效率、缩短了产品的生产周期,取得了良好的应用效果。