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本文以45钢为基体,对其表面进行磷化处理,在磷化后的表面上制备固体自润滑减摩涂层,研究了制备工艺及减摩涂层的摩擦磨损行为,主要研究工作如下:研究了环氧树脂E51、650低分子聚酰胺和DDM/m-PDA混合固化剂制备粘接剂的工艺,并对该粘接剂的拉伸剪切性能、耐热性能进行了探讨,研究表明:粘接剂的拉伸剪切强度随650低分子聚酰胺加入量的增加而提高,其中环氧树脂E51:650低分子聚酰胺比为5:4的粘接剂,粘接表面通过打磨+腐蚀+偶联剂处理后的拉伸剪切强度可达16.8MPa;当环氧树脂E51:650低分子聚酰胺:DDM/m-PDA比为5:1:0.75时,粘接剂具有良好的耐热性,同时拉伸剪切强度可达11.3 MPa。研究了粘接剂、纳米石墨、纳米二硫化钼、碳纤维粉末制备粘接型固体自润滑复合材料的工艺以及摩擦磨损行为。研究表明:纳米石墨可以降低复合材料的摩擦系数,当纳米石墨的加入量为24wt%时,其平均摩擦系数为0.215,磨损率为6.21×10 mm/Nm;纳米二硫化钼在摩擦过程中会发生氧化转变为MoO,不具有减摩作用,但能提高复合材料的耐磨性;纳米石墨和纳米二硫化钼在降低摩擦系数和提高耐磨性方面具有协同作用,当纳米石墨与纳米二硫化钼(3:2)的总加入量为24wt%时,其平均摩擦系数为0.22,磨损率4.61×10 mm/Nm;加入碳纤维粉末有利于转移膜形成,可降低摩擦系数及磨损率,当纳米石墨与二硫化钼(3:2)的加入量为24wt%,同时加入8wt%碳纤维粉末时,复合材料具有较好的减摩及耐磨性能,其平均摩擦系数为0.137,磨损率为2.35×10 mm/Nm。研究了以45钢为基材,在其表面制备磷化膜,再在磷化膜表面制备粘接型固体自润滑复合涂层材料的制备工艺及其摩擦磨损行为。研究表明:磷化膜含有大量短棒状细密结晶体,空隙量大且分布均匀,可增加与固体自润滑复合涂层材料的粘结面积,提高结合强度;固体自润滑复合涂层厚度为0.1mm,经过偶联剂处理的磷化膜与无磷化膜的试样进行摩擦磨损比较,涂层失效时间分别为350min和180min。