1984年,以大量生产为主的美国和欧洲汽车工业碰到了极大的挑战和发展瓶颈,由美国麻省理工学院的成立了“国际汽车计划(IMVP)”并通过对全球汽车公司研究后发现丰田汽车公司的生产方式更加适应日益激烈的市场竞争需求,并赋予其一个特有的名字——精益生产(Lean Production) [1]。随后精益生产的理念迅速作为一种新的生产方式和企业文化被全球制造业得到认可与推崇并在不同的行业广泛推行应用。但是在精益生产全球化的大潮中,很多企业和组织的推动并不是很顺利,应用失败的也比比皆是。因为在初期的疯狂追逐之后,很多企业也渐渐冷静下来,试图寻找隐藏在失败背后的根本原因。H公司以兼并的方式进入中国市场,在兼并初期,H公司中国工厂面临了许多企业所遇到的类似挑战。面临不断增长的客户需求种类和快速交付压力,在完成客户需求的同时,还要保证库存、成本、质量、利润等多项指标的达成。通过精益生产在中国工厂推行,帮助工厂夯实了生产过程的稳定性和能力,不断提升员工的综合素质,在系统工具的帮助下逐步减少浪费、改进效率,最终提高了企业的综合竞争能力。首先,提出本文的研究意义和研究目的,并简要说明本文的研究内容。其次,通过结合精益生产的起源,对国内外精益生产的应用情况加以说明,同时简单介绍精益生产的原则和目标。再次,通过分别对H公司和中国工厂的介绍(包含工厂兼并前后),指出其在中国市场所面临的严峻挑战,按照H公司总部的业务目标,需要通过引入集团公司成熟的精益生产体系帮助中国工厂实现业务目标。然后结合对精益生产系统(HLS)介绍和在中国工厂实际推行实施过程加以解释说明。最后,根据精益生产系统(HLS)在中国工的推行的成果分析,充分证明通过合理实施精益生产能够很好的帮助企业在消除浪费、降低成本、提升设备可靠性、提高员工能力有着显著作用；通过对中国工厂精益生产推行和实施的收获经验分享,期望能够给予正在探索或者致力于通过精益生产改变企业表现的同行提供一些可供借鉴的成功经验；