本文以某石化350万吨/年重油催化裂化装置的实际生产数据为基础，运用AspenPlus软件，使用Grayson-streed和RKS物性方程、虚拟组分析法PetroFrac和RadFrac模块对主分馏塔和吸收稳定系统进行流程模拟，在所建模型适合的基础上，对操作参数进行了优化分析，并对吸收稳定系统中吸收塔及再吸收塔的流程进行了改进。　　结果表明，可通过调节主分馏塔顶循环和中段循环量及其返塔温度来控制汽油和柴油的干点;解吸塔板数40及进料温度60-70℃升高可减少解吸塔再沸器负荷。解吸塔热冷进料比例越小，干气中液化气含量越低;稳定塔回流比在2.2左右和稳定塔板数为60时，可以改善稳定塔分离效果且能耗也较低;将平衡罐的操作温度由44℃提高到50℃，可以节省能耗1351KW。富吸收油不经换热返回分馏塔可以减少余热的损失，简化换热流程，降低设备投资。对于吸收塔进料方式，同时冷却中段回流、补充吸收剂及粗汽油，可以改善吸收效果，干气中C3+含量降低至1.81％。将顶循环油作为再吸收剂，可使干气中C3含量下降，改善干气不干的现象。　　本文还以热模实验为基础，对系统中所采用的ADV微分浮阀塔板的传质效率进行研究，考查了开孔率的影响;并在相同操作条件下，将其与波纹导向浮阀塔板进行对比，采用开孔率更小的ADV微分浮阀塔板，或者是改用波纹导向浮阀塔板，都可以提高传质效率约3.5％。