RV减速器由于其大减速比、小体积、承载能力强和传动精度高等优点,目前普遍应用在工业机器人关节减速装置中。传动效率作为减速器的主要性能指标,随着工业机器人产业化的发展和绿色制造的要求,亟待进行更精确的效率理论研究及提高效率的结构改进。摆线针轮传动系统作为RV的主要减速部件,在工作过程中,零件公差会造成摆线轮和针齿存在配合间隙,影响到配合齿面的接触和弹性变形,而润滑状态会影响接触面的摩擦系数,从而对传动效率产生影响。目前已有的效率计算往往忽略了公差和齿面润滑条件的影响,因此,开展更精确的传动效率分析具有较强的理论意义。本文以RV的摆线针轮系统为研究对象,提出一种更符合实际的考虑公差、齿面润滑状态的传动效率分析模型,并以提高传动效率为目的,对摆线针轮系统提出加针齿套的结构改进。主要的工作内容如下:基于对摆线针轮减速器结构特点的分析,提出对RV减速器加针齿套的结构改进,通过有限元分析校核零部件的屈服强度,证明改进后零部件具有足够的承载能力。在动力学建模方面,综合考虑公差和摩擦的影响,分别对带针齿套和不带针齿套的摆线针轮系统进行公差分析,得到间隙分布;对摆线针轮系统齿面摩擦润滑状态进行研究,探讨在混合润滑状态下轮齿啮合的摩擦系数;基于上述研究,建立了考虑公差、摩擦的摆线针轮系统动力学模型,准确分析传动过程中的接触载荷和运动速度。通过动力学仿真,验证该模型可精确地反映摆线针轮系统的动力学特性。基于动力学分析,对带针齿套和不带针齿套的摆线针轮系统摩擦力分布进行研究,提出考虑公差、齿面润滑状态的摆线针轮系统传动效率分析模型,对比改进前后的效率变化,同时分析输入转速和负载转矩对效率的影响。通过考虑摩擦的传动效率仿真,验证建立的传动效率理论分析模型的正确性。同时,理论计算和仿真结果均表明,加针齿套的结构设计能降低摆线针轮系统的摩擦损耗,提高传动效率。