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长期以来，高消耗、低效率一直制约着我国聚氯乙烯(PVC)行业的发展，其中聚合过程是主要的影响环节。国外从20世纪末已不再依靠增添聚合釜数量、一味追求聚合釜大型化提高PVC产量，而转为优化生产过程、提高生产效率，单釜生产强度增至300t／a·m~3。巨化公司电化厂采用悬浮法生产PVC树脂已有30多年历史，生产工艺技术成熟，拥有7台LF-Ⅱ型30m~3聚合釜，单釜生产能力约为5000t／a，生产强度仅167t／a·m~3，与国外先进生产装置的生产强度相差甚远。扩建新增的LF-Ⅳ型和LF-Ⅱ型两台30m~3釜是重蹈覆辙、还是革新增效，急待解决。本文从巨化电化厂PVC生产实际出发，以提高30m~3氯乙烯(VC)悬浮聚合釜的生产能力为目标，分析制约提高生产能力的因素，提出了应用高效复合引发体系以缩短聚合反应时间；建立密闭投料新工艺以减少辅助生产时间；使用新型防粘釜剂以延长清釜周期以及增加VC投料量以提高产量等措施，经工业化试生产效果明显，有较好的推广前景。 提高反应速度、减少聚合时间，引发剂是关键。本文按照引发剂的选择原则，运用复合引发剂存在下的VC悬浮聚合动力学模型，以5小时聚合时间为例，进行缩短聚合反应时间的引发剂配方设计，对51、57、62℃下的VC悬浮聚合动力学进行预测，经小试考核模型值与实验值吻合较好。结果表明，在51℃，EHP与Tx99引发剂复合，57℃下EHP与Tx 23、Tx 36引发剂复合，62℃下Tx 23与Tx 36引发剂复合都可将聚合时间缩短为4～4.5小时。 最大聚合速率与聚合釜传热能力的均衡是达到缩短聚合时间、提高生产能力的重要环节。通过传热的理论计算、冷模测试和聚合考核，8~#(LF-Ⅳ)聚合釜设置有半园管夹套，冷模平均传热系数(993kcal／m~2·℃·hr)和聚合传热系数(800kcal／m~2·℃·hr)都比较大，能满足将聚合反应时间缩短至4.5～5小时的要求；3~#(LF-Ⅱ)聚合釜虽然设置普通螺旋档板夹套并已使用了12年之久，但除水垢后仍有较高传热能力(冷模：750kcal／m~2·℃·hr；聚合：650kcal／m~2·℃·hr左右)，也能满足缩短聚合反应时间的需要。两釜型的搅拌动力特性(0.90～0.98kw／m~3)和循环次数(6.1～8.9次／分)均能满足PVC生产的要求。 将复合引发剂的VC聚合动力学与30m~3聚合釜的传热能力相偶合，优化了缩短聚合时间的引发剂三配方，并在30m~3釜进行工业化聚合试验，考核聚合动力浙江人学硕七学位论文学、聚合釜传热能力和树脂质量。与原聚合配方相比，使用试验配方一、三进行生产时节省聚合反应时间45~50分钟;使用试验配方二进行生产时，可节省聚合反应时间约80分钟。PVC树脂质量均符合国家标准。 减少辅助生产时间也是提高聚合釜生产能力的关键。本文在完善聚合全过程集散控制(DCS)系统之后，建立密闭、连续、自动投料新工艺，使用新型防粘釜剂，增力f!vc投料量(减少水油比、增大投料系数)等，并在巨化公司电化厂30砰釜进行工业化试生产，VC聚合辅助生产时间平均节省约2小时。 综合缩短聚合反应时间和减少辅助生产时间两者效果，每釜可缩短生产时间3.5小时，整个生产周期可降至8小时左右。经72小时装置能力测试，9台釜产量达到660t。从而使巨化公司电化厂301矿聚合釜单釜生产能力由so00t/a提高到8000t/a，单釜生产强度由167t/a·m3增至270t/a·m3，接近于国外先进水平。目前，该研究成果已在巨化公司电化厂全面实施，提高了聚合釜的生产能力，降低了树脂成本，为企业在市场竞争中打下坚实的基础，也可在国内PVC行业推广应用。