铁基非晶合金是一种新型软磁材料,与取向硅钢和铁氧体等传统磁性材料相比,具有优异的软磁性能,如高电阻率、高磁导率、低损耗、低矫顽力等。铁基非晶合金已成功应用于变压器,大幅降低了变压器空载损耗,提高了变压器的效率。将铁基非晶合金代替传统硅钢材料制备新型电机铁芯,可减小损耗,提高效率。通过热处理可以改善铁基非晶合金带材的切削性能,消除带材的内应力,提高带材的软磁性能。本文主要研究热处理方式和叠片系数对铁基非晶合金铁芯损耗的影响,并通过数值模拟仿真,研究不同铁芯材料对电机各性能指标的影响。文中热处理方式主要采用了等温退火处理和深冷处理。首先对Fe₇₈Si₉B₁₃非晶合金带材进行了制备,并对其分别进行了等温退火处理和深冷处理研究,然后对Fe₇₈Si₉B₁₃非晶合金定子铁芯进行了制备工艺研究,最后对制备的定子铁芯进行了性能测试。Fe₇₈Si₉B₁₃非晶合金定子铁芯的制备工艺主要包括铁基非晶合金带材的剪裁,铁基非晶合金带材的热处理,铁基非晶合金带材的涂层、叠块和固化,铁基非晶叠块的切割等。在铁基非晶合金的叠块固化时,控制了叠块不同的叠片系数。测试结果表明,当叠片系数相同时,定子铁芯经深冷处理的铁芯损耗低于经等温退火的铁芯损耗;当热处理方式相同时,铁芯的叠片系数越高,铁芯损耗越大。最后利用FLUX数值模拟软件,对硅钢定子铁芯电机和铁基非晶合金定子铁芯的性能,如齿槽转矩、转矩波动、永磁体涡流损耗、铁芯损耗和效率等,进行了数值模拟仿真,仿真结果表明:铁基非晶合金电机的齿槽转矩、转矩波动、永磁体涡流损耗和铁芯损耗等均低于硅钢电机,效率高于硅钢电机。