离子型稀土矿是我国宝贵的矿产资源,但因其早期开采工艺较落后,导致大量尾矿的产生。这些尾矿在矿区内或周边堆存,不仅占用大片土地,造成了资源的浪费,而且容易引发水土流失,泥石流等地质灾害,对生态环境及安全构成了巨大的威胁。因此如何将稀土尾矿无害化、减量化是当前摆在我们面前的重要课题。为此,本文根据离子型稀土尾矿(以下简称“稀土尾矿”)黏土含量高的特点,采用其制备陶粒以实现该类尾矿的资源化,从而达到无害化与减量化的目的。首先对稀土尾矿的基本性质进行了分析,发现稀土尾矿主要由石英、高岭石等黏土矿物组成,完全符合对于制备多孔陶粒原料的要求。在此基础之上,研究了烧结方法制备陶粒过程,结果表明采用炉内自然冷却能使陶粒具有更好的孔隙结构,且在一定范围内,铝硅比的提高能增大矿物的抗压强度,随着烧结温度与烧结时间在一定范围内增大,陶粒的孔隙结构与抗压强度等性能均能得到提升。并通过条件试验确定了最佳的烧结条件,可以获得吸水率为34.19%、显气孔率55.51%、抗压强度3.62Mpa与体积密度为1.23g/cm3的烧结陶粒。其次,对免烧方法制备陶粒过程进行了研究,比较了钙质激发与碱激发两种免烧方法陶粒制备的效果,结果发现采用钙质激发方法制备的免烧陶粒具有更好的性能,更适合作为废水处理使用的陶粒滤料。通过条件试验确定了免烧陶粒的最佳制备工艺,可获得吸水率为30.28%,显气孔率为49.96%,密度为1.65g/cm3,抗压强度为3.17Mpa的免烧陶粒。对烧结方法与免烧方法制备陶粒的微观结构进行了检测,结构表明,烧结陶粒的内部结构较为均匀、紧密,气孔分布平均,呈三维贯穿,均匀的小气孔构成了疏松多孔的骨架支撑结构;免烧陶粒内部孔隙非常发达,主要为形状不规则的连通大孔,且陶粒内部凹凸不平,说明免烧陶粒内孔隙丰富,比表面积大,两种方法制备的陶粒均符合废水处理陶粒滤料的特性。对烧结陶粒与免烧陶粒的性能进行了检测,结果表明,烧结方法与免烧方法所制备陶粒的强度、吸水率与显气孔率均能达到国家标准的要求,浸出毒性均也符合相关标准。两种陶粒对氨氮废水的处理均显示出了一定的效果,在实际应用中还需要对陶粒进行进一步的改性来提高其废水处理能力。从所制备陶粒产品各项检测的性能来看,以稀土尾矿为原料,采用烧结方法或免烧方法制备陶粒滤料均是可行的。烧结陶粒制备陶粒各项性能略优于免烧方法制备陶粒,但免烧陶粒生产成本较低,应用范围不收限制。