在贝类的发酵中,原料的微生物污染情况会影响发酵产品的食用安全性,但使用传统的热处理进行预杀菌会使原料的品质发生变化,从而改变发酵产品的品质,而超高压技术作为一种非热杀菌技术,则对贝类的品质影响较小。因此,本文对比探究了超高压预处理,热烫预处理,手工脱壳对原料的脱壳效果、杀菌效果、品质影响,探究了杂色蛤发酵酱的快速发酵工艺,并探究了不同的预处理对发酵过程中的生物胺含量和安全性的影响,以及对发酵产品品质的影响。主要研究结论如下:（1）以杂色蛤为实验对象,对比研究超高压处理、热处理、手工脱壳对脱壳效果、杀菌效果、贝肉水分、pH值、色差、质构和外观的影响,确定最佳的超高压预处理工艺参数。结果表明:选择400 MPa,6 min为超高压处理参数,对杂色蛤具有较好的杀菌效果,且相比热处理得率显著提高（p<0.05）,理化指标和外观变化较小。400 MPa,6 min时杂色蛤肉的菌落总数从4.54 lg CFU/g降至检出限下（<1.0 lg CFU/g）;得率从23.89%提高至36.8%,热处理得率为28.42%;热处理后水分显著减少（p0.05）,对外观和pH值的影响较小;（2）以经过超高压预处理的杂色蛤为实验对象,使用木瓜蛋白酶和风味蛋白酶对杂色蛤进行初步酶解,再使用戊糖片球菌进行发酵,以杂色蛤发酵酱感官评价和氨基酸态氮含量为指标,使用正交实验设计优化杂色蛤发酵酱的发酵工艺。结果表明:在单因素试验结果的基础上,以感官评价和氨基酸态氮含量为指标,进行4因素3水平的正交试验,根据结果绘制正交试验结果与计算分析表和因素与指标关系图,以综合平衡法确定了最优方案为6%的接种量,6%的加盐量,36 h的发酵时间,35℃的发酵温度;（3）对比研究经过超高压杀菌预处理、热杀菌预处理和无杀菌预处理的杂色蛤原料在发酵后,对制成的杂色蛤发酵酱的总酸、pH值、挥发性盐基氮、腐胺和尸胺的影响。结果表明:超高压预处理和热预处理可降低杂色蛤发酵酱发酵过程中产生的挥发性盐基氮、腐胺和尸胺的含量,发酵初期杂色蛤发酵酱的总酸含量逐渐升高,pH值迅速下降,保证了发酵的安全性。36 h时超高压组、热处理组、对照组的挥发性盐基氮含量分别为65.15±2.71、43.73±2.54、79.43±2.81 g/100 mL;超高压组和热处理组的腐胺含量从对照组的0.64 mg/L降低至检测下限,尸胺含量从对照组的140.96 mg/L降低至0.83和0.79mg/L;（4）对比研究经过超高压杀菌预处理、热杀菌预处理和无杀菌预处理的杂色蛤原料在发酵后,对制成的杂色蛤发酵酱的氨基酸态氮,营养成分,感官评价,抗氧化活性的影响。结果表明:超高压预处理对杂色蛤发酵过程中氨基酸态氮含量无明显的影响,能提高杂色蛤发酵酱的感官评价,热预处理使氨基酸态氮的增加减缓,不同预处理方法的杂色蛤发酵酱均具有很强的抗氧化能力。36 h时超高压组、对照组、热处理组的氨基酸态氮含量为0.68±0.01、0.68±0.01,0.42±0.02 g/100 mL;经超高压预处理,感官评价总分从13.20±1.10提高至18.20±1.48;质量浓度为10 g/100 mL时超高压组、热处理组、对照组的DPPH自由基清除率分别为92.20±0.82%、95.61±0.21%、93.24±0.63%。