高压压铸(HPDC)(High pressure die cast)通过高压压力将合金熔体射入金属模具而制造金属铸件,是一种快速而经济的合金铸造技术。HPDC可用于铝合金、镁合金、锌合金的铸造,广泛应用于汽车、电器、电子零件及家用产品的成型。在高压压铸过程中,不合理的熔体充型可导致铸件中气孔和收缩等缺陷(ESCs)的形成,从而大大降低铸件的机械性能。因此,严格控制射料与充模工艺对HPDC铸件的质量起着决定性的作用。本文通过阶梯模具MC–HPDC(Melt conditioning high pressure die cast)铸造获得的样品,比较LM24铝硅合金中的气孔率,对其高压压铸参数进行优化。实验结果表明,在射料压力为60%,射料位置为200mm,触发压力为70bar条件下铸造的LM24合金,在光学显微镜下观察,MC-HPDC样品组织中含有较少的枝晶,等轴晶的增加对提高铸件的机械性能有着必然的影响。同时,对Magsimal-59铝镁合金进行强力熔体剪切后,采用常规压铸工艺制备铸件,组织结构及力学性能的研究实验结果显示:熔体强力剪切对Magsimal-59合金组织的影响主要有两方面,首先,由于熔体强力剪切的双螺旋旋转机制的强烈搅拌作用,在使合金凝固组织更加均匀,并形成显著的除气效果。同时,这也可能导致引入新的夹杂物和卷气。因此,熔体强力剪切和低浇注温度都会导致合金组织中存在较高的ESCs面积百分比,进而减少成分偏析带的厚度,使得外层偏析带内移。这些都导致了铸造样品具有较低的延展率。显然,在未经优化的HPDC工艺参数下制备的Magsimal-59铸件不能满足使用性能的要求,熔体强力剪切后HPDC工艺参数的优化是十分必要的。