橡胶制品的注射成型具有生产效率高、成本低、产品质量好等优点,越来越受到国内外学者的重视。随着汽车行业的迅速发展,每年应用于汽车各部位的橡胶密封条的数量也非常可观,其占汽车总成本的比率虽不大,但对汽车的质量起到关键作用,因此对汽车橡胶密封条的成型研究是非常必要的。由于前期资料少,多数企业对橡胶模具的设计仍依靠经验进行,不仅模具生产周期长、试模修模过程繁琐,而且制件的质量也难以得到保证。为解决这一问题,本文以汽车三角窗密封件及其成形模具为研究对象,选用绿色环保的TPV(热塑性硫化橡胶)作为注射材料,运用注射成型CAE技术对制件的注塑过程进行了模拟,并预测出成型后制品可能产生的缺陷,进而为改进模具设计和注塑工艺参数提供了依据。首先,基于该橡胶件的特点,应用UG软件对其注塑模具进行初步设计;然后利用有限元软件Moldflow对其进行浇口位置分析,结合生产经验确定产品的7个最佳进胶点;接着分别设计了8套浇注系统和3套冷却系统方案,通过对制件进行充填分析和冷却分析,对比得出较好的方案;最后采用正交试验法,以产品体积收缩率和熔接痕质量为试验指标,以模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力为试验因素,对制件的注塑成型过程进行数值模拟,得到这五种不同参数对汽车三角窗密封件质量的影响规律,从而优选出最佳工艺参数组合。另外,为确定该正交试验的可靠性,本文还设计了验证试验对分析结果进行检验,并进一步探究了单一因素对产品收缩变形的影响。