注塑成型是最重要的塑料成型工艺之一,广泛地应用于众多领域。在注塑成型中由于成型工艺参数的选择不当,会使制品出现翘曲等众多不良现象和缺陷,仅仅依靠经验和试模,不但耗时耗力而且不能有效地解决注塑制品的质量问题。目前,解决这一问题的主要途径之一是采用各种注塑成型工艺优化方法。本文在对注塑成型过程进行CAE分析的基础上,研究了工艺参数对制品翘曲的影响,提出基于响应面方法的注塑成型工艺优化方法,建立注塑成型工艺参数与制品翘曲之间的非线性映射关系,并基于响应面和遗传算法寻优得到降低制品翘曲变形量的优化工艺参数组合。本文的主要工作包括:1.建立准确可靠的CAE仿真模型,依据正交试验设计对注塑成型过程运行模拟分析,得到各组工艺参数组合对应的翘曲变形量。利用Taguchi试验方法的S/N评价方法对实验数据进行方差分析和均值分析,得到各因素对翘曲的影响度。2.基于上述实验数据采用最小二乘法拟合反映工艺参数对制品翘曲的非线性映射关系的响应面模型,并实现了基于响应面模型和遗传算法结合的注塑成型工艺优化,得出使制品翘曲变形明显减小的工艺参数组合,通过CAE模拟分析验证优化结果。3.在VB编程环境中利用VB和Matlab混合编程的方法实现上述算法,编制一套完整的注塑产品翘曲质量预测和工艺参数优化应用软件用以服务生产现场。4.设计加工一套模具,完成真实的注塑成型实验,对注塑实验得到的制品用三坐标测量仪进行测量,以验证本文提出的响应面模型的可靠性和优化算法的有效性。