定制板式家具企业为降低生产成本采用多订单家具产品板件统一排版下料的批生产模式,该生产模式产生了后期工作量较大的分拣作业。现阶段我国定制板式家具企业分拣作业大多采用的还是配置一定辅助设备的手工作业方式,这不仅耗费大量的劳动力与劳动时间,同时较高的分拣错误率也导致订单生产周期变长,使得企业生产成本较高,影响其市场竞争力。为消除现阶段定制板式家具企业车间板件生产中手工分拣作业的瓶颈限制,提出采用智能分拣系统代替传统的手工分拣作业,以降低劳动力成本与时间成本、提高分拣效率、降低订单生产周期、提升企业生产经济效益与市场竞争力。在针对企业进行智能分拣系统方案设计时存在的最基本也是最重要的两个问题:智能分拣系统的设备资源配置与车间设施布局。设备资源是车间生产的最主要制约因素,设备资源合理的配置使用是企业生存和发展的关键;而合理的车间设施布局能提升车间生产中物料搬运效率、降低生产物流成本,提高生产流畅性与生产效率。本文以A家具公司为研究对象,为其设计可行有效的智能分拣系统方案,同时提出一种适用于类似企业智能分拣系统方案设计中资源配置估算方法与智能分拣系统车间设施布局设计规划方法。首先,概述定制板式家具企业批生产模式及生产流程,分析手工分拣作业的瓶颈限制,针对该瓶颈提出采用建造智能分拣系统的解决方法,并对智能分拣系统方案设计进行需求分析。其次,针对智能分拣系统方案设计中核心设备资源配置,在确定需求设备及设备参数后,提出基于车间产能的设备资源配置的估算方法,给出计算公式。依据公式计算为A公司设计智能分拣系统方案时需求的设备资源数量。然后,利用系统布置设计方法SLP对建设智能分拣系统所在的车间作出合理的设施总体布局设计,同时给出智能分拣系统方案设计中线体设计与书本架设计的相关规则,在不同线体与书本架设计下给出3种车间设施详细布局方案,并选取5种可定量计算的评价指标利用AHP分析方法进行综合评价,选出最佳方案。最后,为确定方案中资源配置的可行性也即估算方法的可行性,利用Plant Simulation仿真软件基于最佳方案建立仿真实验平台。在最佳方案仿真实验设计下,当批生产时间为2小时、板件生成节拍为3秒时,智能分拣系统平均剩余可用库容量495,订单平均库存周期2小时20分33秒,机械手利用率87.11%。机械手以较高利用率完成分拣作业,订单平均库存周期稍微大于批生产时间,且无爆仓现象。验证了方案设计中资源配置的可行性与有效性。