近年来塑料模具发展迅速，客户对产品尺寸、精度及质量要求不断提高。计算机及笔记本等薄型塑件产品，翘曲变形程度已作为评定产品质量的重要指标之一，越来越受到模具设计者的关注与重视。　　在注塑成型过程中，成型工艺参数众多，缺陷指标间相互制约，如何在满足产品翘曲变形要求的前提下进行多指标综合平衡分析显得非常重要。浇注系统是影响产品质量的重要因素，其中浇口位置直接关系到熔体在模具型腔内的流动充填平衡和材料取向，影响到产品的翘曲变形。本文的主要目的是希望在设计阶段预测出塑件产生的翘曲变形，以便优化设计，减小产品的翘曲变形；在成型阶段有效控制产品的翘曲变形，最终达到产品设计的精度要求，进而缩短开发周期，降低生产成本。本文的研究内容主要包括以下几个方面：　　注塑成型研究目前多采用针对单缺陷指标进行工艺参数优化。实际在注塑成型生产中，工艺参数众多，缺陷指标间相互制约，传统注塑成型研究对单指标进行优化起不到很好的效果，必须采用多缺陷指标分析。本文以注塑成型工艺参数中的温度为变量，采用正交实验方法，对注塑成型过程进行多指标综合平衡分析，以满足产品翘曲变形要求，实现射出成型工艺参数的优化设计。　　通过研究高分子材料注射成型需要较高成型压力的原因和由此产生的问题，分析比较两种能够降低注射成型压力的新技术：气体辅助注射成型和微孔泡沫塑料注射成型，获得优缺点及应用场合并加以理论解释。以电脑面板为例进行 CAE模拟仿真分析，模拟、实验、论证说明气体辅助注射成型和微孔泡沫塑料注射成型技术在降低塑件变形中的效果和作用。　　通过对注塑成型过程进行分析，指出在加工条件和型腔结构相同的情况下，充填结束时注射压力最小的浇口位置模具设计能够实现塑料熔体的平衡充填；在此基础上，构造了浇口位置优化的数学模型，以充填结束时注射压力最小作为优化目标，对浇口位置进行优化设计，从而达到熔体平衡充填、减小塑件翘曲变形的目的。