钛合金具有比强度高、抗腐蚀性好和耐高温等优异的综合性能,因此被广泛应用于航空工业领域中。由于钛合金的弹性模量小,导热性能差,化学活性高及冷硬现象严重等特性,在传统车削加工中容易产生连续切屑,从而引起刀具磨损加剧,严重影响钛合金的加工效率。为解决上述问题,实现钛合金加工的高效率、高精度、高可靠性、低成本的目标,提出了采用轴向车铣加工技术进行钛合金的切削加工,并针对该工艺中刀具磨损机理进行了深入研究。论文通过轴向车铣钛合金外圆和内孔,分析了切削条件、切削方式、切削参数、刀具涂层对刀具磨损形貌和使用性能的影响,揭示了刀具的磨损机理。通过分析实验结果表明:在高速轴向车铣钛合金过程中,S30t涂层细晶硬质合金刀具的主要磨损形貌为前刀面月牙洼磨损,剥落磨损,刀尖破坏及后刀面沟槽磨损,刀具磨损形式表现为粘结磨损、氧化磨损、扩散磨损和磨粒磨损,但以粘结磨损为主;在相同条件下,切削速度对刀具磨损的影响最大,其次是轴向进给量,每齿进给两对刀具磨损量的影响最小;高速轴向车铣钛合金过程中,冷却液条件下比干式切削条件下刀具磨损更严重;逆铣加工外圆和内孔时,为避免切屑掉落,挤压在已加工表面上,引起加工质量变差,应正确选择刀具与工件的相对位置,试验证明:轴向车铣外圆时刀具应放在工件侧面或底,轴向车铣内孔时应放在孔内的上半部分。