板料挤压在成形有功能特征或变厚度特征零件上具有较大优势,随着汽车轻量化与节能减排的推广而备受关注。然而,在板料挤压成形过程中,存在局部载荷大、温度高等问题,从而影响成形零件的尺寸精度和模具寿命。有限元法作为成形温度场分析常用方法,为工艺优化和模具设计提供重要参考,其精度一直受关键传热学参数,如材料导热系数、对流换热系数和接触导热系数等的制约。在板料挤压成形中,传热学参数会随着接触应力和温度的变化而发生改变;由于影响因素多,测量难度大,现有研究往往选取固定值来模拟整个成形过程,精度有待提高。因此,通过搭建实验装置进行传热学参数的测定,建立参数关于影响因素的映射关系,对提高有限元分析可靠性具有较好意义。为实现传热学参数自主测量,本文搭建了一套测量装置,可实现导热系数、对流换热系数和接触导热系数的测定。通过对装置侧面散热和参数测量结果的评估,证明了装置测量结果具有很好的可靠性。在此基础上,研究了接触导热系数与温度、接触应力和接触面粗糙度的关系,结果表明接触应力与温度的增大会导致接触导热系数明显增大。为获取板料挤压高应力状态下的接触导热系数,构建了适用于弹塑性变形的接触导热系数关于多变量的映射关系。结合装置获取弹性变形范围内的接触导热系数,参考弹塑性经验公式,假设接触导热系数、接触面温度和接触应力三者之间满足多项式关系,获取了适用于全域的映射关系。利用全域的映射关系,根据温度和接触应力的变化,实现板料挤压温度场模拟中接触导热系数的动态更新调用。相较于利用常数型经验参数模拟得到的板料挤压温度场,全域动态更新参数模拟得到的模具峰值温度更高,并伴随更大的温度波动。对比实验结果与模拟结果发现,基于全域动态更新参数的模拟所得温度场与实验结果匹配良好,由此证明了所构建的映射关系能够提供更可靠的温度场数据,适用于板料挤压成形工况。综上,采用这种全域动态更新参数的方式,可以更为有效地分析板料挤压成形过程中的温度场变化,进而深入研究成形零件的尺寸精度以及模具的使用寿命。