近年来,机器人技术已成为高技术领域内具有代表性的战略性技术之一,它使得传统的工业生产面貌发生根本性的变化,对人类社会的发展产生深远的影响。尤其是工业机器人的应用越来越广泛,这也是我国由制造大国向制造强国转变的重要手段和途径。在固体火箭发动机装备过程中,有一道工序是对固体火箭发动机壳体内部绝热层表面上的脱粘层进行精确打磨,为下一步喷胶工艺做准备。传统的手工打磨不仅打磨效率和质量低下,而且打磨脱落的粉尘对工作人员的健康有很大伤害,因此研制了此打磨机器人。打磨机器人由主车和壳体驱动车两部分组成,而壳体驱动车是用来承载发动机壳体,并且配合主车对其进行打磨的。打磨机器人的设计必须针对多种不同型号发动机壳体,因此需要将壳体驱动车设计成能够适应发动机壳体直径和长度在设计要求的范围内变化的机构。本文结合实际需要和综合设计方法与理论,对该壳体驱动车进行了机构设计研发。由于发动机壳体材料的特殊性及其特殊用途,需要严格保证发动机壳体的安全,本文详细分析了包角、托辊支撑轮直径和发动机壳体转速之间的关系,并且推导出他们之间的关系,如此在满足发动机壳体安全和尽力降低中心轴线高度的前提下,能够选取最优的参数,并且利用Ansys软件对其进行静态力学仿真,又利用了ADAMS软件进行动力学仿真,同时分析了壳体转动的速度对打磨安全的影响。为保证打磨精度,又对壳体驱动车的中心轴线进行了误差分析,并提出了解决方案。实现打磨过程的自动化、智能化。