精益生产方式是由MIT全球汽车计划组织团队将丰田公司的生产模式进行归纳的总结所得出的一种不同于大量生产方式的生产模式。丰田公司从20世纪30年代的一个小作坊发展成为现在世界第二大汽车制造商,成为世界最赚钱的汽车制造商。丰田通过单件流、小批量生产等方式,取得了比福特的大量生产模式更加优越的经营效果,其生产效率显著提升、库存大量减少,形成了独特的企业竞争力。面对着社会不断发展,人们对于衣服的款式要求越来越复杂,多品种多样化,产品周期越来越短,如何提高企业的竞争力,引入精益生产以及单件流的研究来消除浪费,减少库存,提高生产率成对YD公司具有重要的应用价值。本文以YD公司的的大规模生产模式与单件流的生产线为对象,通过价值流的方法分析生产现状,识别出当前生产状况下所有的流程及浪费,寻找当前生产线的瓶颈所在,并绘制未来价值流程图,努力消除各种浪费。本文进行了单件流生产线的设定与生产线平衡研究,项目尝试了缩短非增值时间和瓶颈工序的周期,提高生产线平衡率,减少生产线的生产周期。对YD公司单件流生产线研究中,使用秒表作业测定法,测定出生产线各工序的标准作业时间,计算得到单件流的生产线的节拍;通过精益理论中各种工具与方法,标准化每个工序,平衡单件流生产线,采用5S,目视化管理,防错等措施不断的去改善与提升单件流生产线。最后通过这个单件流的生产模式的研究和总结,并应用和推广,从而为公司达到降低了库存,缩短交货期、提高了市场适应能力的目的。