湿固化聚氨酯热熔胶（PUR）是一种无溶剂、100%固含的环保型绿色胶粘剂，在对环境无污染，对人体无毒害的同时，通过湿固化可以提高热熔胶力学性能、耐热以及耐老化性能。本文主要研究PUR的制备及其在汽车车灯上的应用。本文采用本体聚合，探讨了反应温度、反应时间、搅拌速度、不同异氰酸酯指数（NCO/OH摩尔比）、硬段结构、软段多元醇结构及多元醇相对分子质量、粘结基材、聚酯/聚醚配比及催化剂种类和用量对PUR热熔胶基本粘结性能及结晶性的影响。结果表明：在制备PUR热熔胶中，70℃加入计量的异氰酸酯，能有效避免体系出现爆聚及凝胶现象，温度升至85℃时，提高搅拌速率至400r/min并保持不变，升温至95~100℃匀速反应2h，脱气泡30min，可制得性能优异的PUR预聚体。对不同结构组成的热熔胶粘结性能的考察显示：硬段结构中，MDI型湿固化聚氨酯热熔胶综合性能最好，HDI及HMDI的耐黄变性能较好；软段结构中，PBA及PTMG制备的PUR的结晶性能较好，粘结性能PBA要优于PTMG及PCD，多元醇PBA相对分子质量越高，制备的PU初粘越大、固化速率越快，当相对分子质量较小时，胶层易在固化过程中发泡，降低最终的粘结性能；当R（NCO/OH摩尔比）=1.8~2.4、m（聚酯）：m（聚醚）=65：35时，相应的PUR的T-剥离强度相对较高，达到100N/25mm；对于不同粘结基材，基材的表面能越高，越利于PUR的粘结，由于“相似相溶”，聚碳酸酯多元醇型PUR在粘结聚碳酸酯基材时粘结性能相对其他类型PUR较好；催化剂能明显加快单组分湿固化PUR的固化速率，并且双组份混合催化剂的催化效果优于单一催化剂，当T12与DMDEE用量在0.05~0.20%（相对多元醇的质量）时，相应PUR固化12h后即可达到最终粘结强度；当催化剂加入量≥0.40%时，虽然能够在较短的时间内达到完全固化，但是在接下来的12~48h内，粘结性能会有一个明显的下降，且加入的催化剂越多，下降的越明显。本文还对汽车车灯用PUR热熔胶进行了研究，讨论了不同多元醇用量、有机硅封端率、-NCO含量、填料的选择与用量、高结晶性聚酯多元醇A相对分子质量及热塑性树脂的选择及用量等因素对PUR性能的影响。结果表明：当聚碳酸酯二醇用量为30%、多元醇A用量为30%、多元醇B用量为10%、7250用量为20%、聚醚多元醇用量为10%、硅烷偶联剂KH-550封端率为20~30%、-NCO含量在1.80~2.05%之间以及加入热塑性树脂TPU量在2~6%之间时，制备出了开放时间为50s、120℃熔融粘度为15000mPa·s、5d完全固化、初始剥离强度为60N/25mm、最终剥离强度900N/25mm、180℃下无软化流淌、具有较优施胶温度（120℃）以及较优的热学性能（通过DSC及TG综合分析）的车灯用PUR热熔胶，并就性能与同类胶进行了对比，表明实验室研制的车灯用PUR热熔胶各项指标均已达到预期目标，也已经达到同类进口PUR车灯胶产品水平；同时该产品已经得到合作单位的认可，并完成中试。