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随着工业4.0时代的到来,传统工业的生产,如化工生产方式正在发生着巨大改变。互联网技术为满足人们的个性化需求提供了手段,对工业生产方式的转变提供了技术支持。因此,越来越多的企业将传统的局域网内的监控平台转换到互联网,基于互联网构建工业生产过程的实时控制和在线优化平台。管理人员可以实时查看生产状况,来对现场的实际情况进行了解,结合工艺要求,适当的调节控制算法的参数,阀门的开度以及设备的开关等,这样就确保了生产的安全可靠,从而提高生产率,并满足个性化定制需求。间歇式反应釜是化工工业的重要生产设备,适合于小批量、多品种的生产要求。因此,提高间歇式反应釜的智能化水平对于满足工业4.0时代的定制化要求意义重大。本文以辽宁省工业装备先进控制系统重点实验室间歇反应釜实验室装置为研究对象,为实现仿真与优化控制的要求,采用Matlab与FactoryTalk View SE组态软件、后台数据库及FactoryTalk ViewPoint软件,通过OPC进行通信,模拟DCS控制系统,开发了远程仿真控制平台,有效地实现间歇反应釜生产过程的远程仿真控制平台要求。该系统具有良好的人机交互界面,并且实现了PID参数整定,操作灵活简单,同时还具有良好的稳定性和可扩展性。在此基础上,针对间歇反应过程的温度优化控制要求,分析了反应釜温度控制的机理及特点,利用FactoryTalk View工具进行二次开发,将先进控制策略的高精度特点与PID结合,应用于间歇反应釜温度控制,补充了传统PID控制的不足,并通过仿真平台验证该算法在釜内温度控制上的有效性,并且与传统的PID控制相对比,结果表明:在非线性和大滞后的间歇反应釜控制系统中运行稳定,鲁棒性强,控制精度及稳定性得到提高,该平台为间歇反应釜优化控制研究提供一个很好的仿真环境,具有重要的理论意义和现实意义。