【摘 要】
：
简要介绍了径向锻造的起源和基本原理、实现径向锻造的工艺装备及径向锻造机的发展。根据径向锻造工艺的要求及锻造设备的结构特点,分析并选择了几种主要的径向锻造机主机的性能评价指标(锤头的同步度、锻造力、锻造频次、锻造精度、过载保护、运行费用和维护成本等)对其进行分析和评价。针对目前国内应用最广泛的4种不同主机结构的径向锻造机(GFM SX型、GFM SKK型、GFM RF型和SMS MEER SMX型)进行了重点分析,通过分析主机的基本结构原理和结构特点,综合评价了其对锻造工艺性能的影响。提出了径向锻造机国产化
【机 构】
：
兰州兰石能源装备工程研究院有限公司,甘肃省大型快锻液压设备技术创新中心,甘肃省金属塑性成型装备智能控制实验室,兰州兰石集团有限公司,兰州兰石重工有限公司
论文部分内容阅读
简要介绍了径向锻造的起源和基本原理、实现径向锻造的工艺装备及径向锻造机的发展。根据径向锻造工艺的要求及锻造设备的结构特点,分析并选择了几种主要的径向锻造机主机的性能评价指标(锤头的同步度、锻造力、锻造频次、锻造精度、过载保护、运行费用和维护成本等)对其进行分析和评价。针对目前国内应用最广泛的4种不同主机结构的径向锻造机(GFM SX型、GFM SKK型、GFM RF型和SMS MEER SMX型)进行了重点分析,通过分析主机的基本结构原理和结构特点,综合评价了其对锻造工艺性能的影响。提出了径向锻造机国产化
其他文献
为了提高生产效率,通过分析开关转盘的材料、数量、结构和工艺性,确定了此零件采用级进模进行生产。设计了级进模排样图,使用导料板来进行板料的导向,侧刃粗定位、导正销完成精定位,以实现各工步的准确加工。模具设有双侧浮顶器,使板料能够平稳送进。设有弹性卸料装置,在模具工作时起到压料的作用,整套模具采用导柱导套进行导向,同时还设有小导柱导套,以提高导向精度。由于存在拉深胀形工步,模具设有限位柱来限制上模行程。模具使用螺钉与销钉来实现上、下模部分的紧固。采用落料的方式出件,废料沿滑槽滑落。以CATIA为计算机辅助设计
为了在现有的模锻设备上研制出高速动车组钢质制动盘精密模锻件,通过Deform-3D软件数值模拟了精密模锻成形过程,优化了钢质制动盘精密模锻件的结构尺寸。在此基础上,保持其他工艺参数相同,始锻温度分别为1150、1180和1200℃,模具与坯料之间的摩擦因子分别为0.25、0.30和0.35,加载速度分别为300、400和500 mm·s-1,进行精密模锻过程的数值模拟。分析结果表明,随着始锻温度的升高,变形力减小,终锻结束时的最大等效应力增加,最大等效应变先减小、后增大;随着摩擦因子
为了减小多缸液压机的同步控制误差和跟踪误差,设计了基于饱和函数控制律的改进型相邻交叉耦合控制器.以阀控电压为控制量,建立了四缸液压机同步系统的动力学模型.为了减少控
为了研究工艺参数的变化对挡圈成形过程中变形扭转的影响,主要基于ABAQUS软件采用有限元动态显示积分算法建立了挡圈三维模型.首先,通过正交试验得到工艺参数对挡圈变形扭转
基于DEFORM-3D和UG/CAD的模具设计方法,针对数码分段开关外壳在单工序模具生产过程中高成本、低生产效率的问题,提出了使用多工位级进模具代替单工序模具的设计方案.分析了数
以两种材质(2219铝合金及2A14铝合金)、8种厚度规格(4.5~9.5 mm)的航天运载火箭用铝合金椭球瓜瓣构件产品为研究对象,以板坯减薄率、壁厚同板差及型面偏差为技术指标,通过理论计算、软件辅助等手段设计完成了一套通用的充液成形模具,并利用有限元软件对全部规格的椭球瓜瓣构件进行充液成形工艺仿真,得到了板坯成形后的技术指标参数。通过对模具进行仿真回弹补偿优化,并结合后期生产试验进行验证和改进,成功优化了一套可实现两种材质、8种规格的椭球瓜瓣构件制造的充液成形模具,板坯成形后,减薄率≥3%、壁厚同板差≤
汽车板冲压成形过程中,高强钢的翻边、扩孔等边部变形多数在拉延变形工序后进行,以原板的扩孔率来评价材料的边部变形能力往往误差较大.基于此,选取了两种成分体系的先进高强
为解决TC6钛合金精锻叶片的变形问题,利用有限元分析方法并结合实际生产,对精锻工艺、模具补偿及热处理工艺进行了优化.在分析TC6钛合金的高温压缩应变行为的基础上,给出了具
为了提高数控转台液压伺服双马达系统的同步控制精度,设计了一种改进PSO算法和共反馈同步误差校正控制方案。共反馈同步误差校正控制方案利用主反馈误差来实现对跟踪误差的控制,并通过同步误差完成马达控制系统的反馈补偿,以达到更高的同步控制精度并提升运动性能。通过仿真分析得到:采用改进的复合控制方式获得了最小系统超调和稳态误差,并且能够在最短时间内实现位置响应稳态。利用改进PSO算法调试同步误差校正通道的PID超调量为2.385,调节时间为0.872 s,稳态误差为5.822×10-3,ITA
为了满足高效地制造单件或小批量的个性化、多样化、大型化的三维曲面钣金零件的市场需求,开发了一种新的柔性成形技术——曲面辊弯成形技术。该工艺采用一个上柔性辊和两个下柔性辊作为成形工具,并可以在垂直方向上调整柔性辊的轴线形状,通过柔性辊的旋转,钣金同时在纵向和横向上发生弯曲,可以实现连续成形。阐述了曲面辊弯成形的原理及其实验装置,进行了典型的双曲面零件——鞍面件和凸面件的成形实验,并利用双目立体视觉测量系统对实验结果进行了测量,分析了成形曲面件的成形精度、光滑度及厚度的变化规律。结果表明:成形曲面件具有良好的