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2015年5月，国家出台了《中国制造2025》规划，用智能制造应对德国工业4.0。然而，与德国不同的是，中国企业的发展水平参差不齐，很多企业尚处在2.0甚至1.0阶段。那么，在现阶段下，中国制造如何迈向智造？日前，本刊记者就“如何实现中国智造”以及“如何向管理要效益”采访了爱波瑞管理咨询集团公司总裁、国际制造业联盟创始人王洪艳。
制造升级三步走
：对于中国多数制造业企业来讲，目前还处于工业2.0甚至1.0的阶段，怎么跑步进入到4.0？有没有弯道超车的可能？
王洪艳：中国企业发展水平参差不齐，要实现由大变强的目标，无论是大企业还是小企业，该做的功课一样也不能落下，既要做好补课工作，补足2.0、普及3.0的基础课。同时，也要做一些由2.0到4.0进程当中的超前、创新的工作。要走出一条具有中国特色、企业自身特色的4.0升级创新之路。这就要求根据中国发展的实际情况逐步推进，如果还只是跟在德国人和美国人后边，照抄照搬，人家怎么走，我们怎么走，那样中国制造一定没有未来，或者说我们无法实现10年、20年、30年的战略规划，超越欧美，引领世界制造业。所以我们必须要寻找出符合中国特色的产业升级的路径，这是我们必须要做的。
：您认为中国特色的升级创新之路该怎么走？
王洪艳：首先，要做好精益制造。就中国大部分制造企业而言，生产线的基础流程还没有实现标准化和精益化，没有这些基础，信息化是很难实现的。信息化是精益流程的充分优化，精益流程是高品质、高效的流程管控，是标准化的基础，没有做到精益化，就没有标准化，信息化没有了基础，两化的深度融合也无从谈起，更不用说实现智能制造。
第二步，要在精益制造的基础上，实现企业的信息化，对标准流程进行固化、强化与持续优化。
第三步，在信息化与整个管理流程打通之后，再实现柔性、个性化生产与智能制造。
建设制造示范基地
：“三步走”说起来容易，但对于多数制造企业，尤其是中小企业，他们更希望给出方法和路径，对此，您有何建议？
王洪艳：政府等各个层面还需要采取增加投入等多种措施，切实推动智能制造的基础建设——精益制造。这其中应包括建立制造业人才培训中心和制造示范基地这两方面的内容建设。
爱波瑞在中国发起成立了第一家精益制造和智能制造的人才实训基地，因为我们在借鉴德国和日本制造企业的先进经验时，发现他们大多建有自己的人才实训基地。就中国现状而言，靠高校培养人才相对较慢，通常也缺乏实训的场地与条件，即便是国内大型企业，建立实训基地的也少之又少。
制造业是讲究实训场景的，在这种情况下，我们就在考虑并总结，如果想快速完成基础课，必须把欧美、德国、日本的经验标准化，结合中国企业的实践进行转化。企业负责人带着高管团队，一块儿带着问题在实训基地进行演练，经过几个月场地实训后，他们发现解决了他们原来几十年没解决掉的问题。而且品质、效率、人才，包括观念，工作的统一，效率的提升、方法的提高，都是空前的。这样的实训基地，它是看到见摸得着的，而且是有针对性的。因此，这样的基地，其实每个省都需要，每个大企业都需要，没有条件的中小企业，我们可以通过众筹模式去实现，而且效果更好。
：制造业有不同的门类、产品和设备，在这样的实训场地里，可以完成各种类型的生产实践并能解决他们的问题吗？
王洪艳：实训场地不是解决具体的生产问题，是企业带着自己的问题来，通过现场演示，把方法抽取出来。管理的方法是互通的。比如做饲料的，做标准件，做电器的，行业不一样，产品也不一样，但是管理的人力、方法、出发点是一样的。掌握了管理的原理、方法之后，针对自己的产品和设备，再去设计解决你自己的问题，方法就很简单了。你要了解你产品的品质、质量提升、效率提升，成本怎么降低，要了解背后的原理，把原理弄清楚了，就很容易找出方法论来。
构建共识生态
：就目前来看，国内大多数企业并未实现生产的精益制造，作为智能制造的基础，有没有高效推广的方法，让企业在短时间内完成这些基础课？
王洪艳：无论是精益制造还是智能制造，要快速推广需要上下形成共识。首先从政府层面要倡导科学管理。在倡导的同时，还要切实推动。4.0的方向和目标是好的，但要考虑企业当前的现状，找出通向4.0的那条踏踏实实的实现之路，越是想要快速发展，越要注重打好自身的基础。
第二，我们在谈信息化顶层设计的时候，要从上往下，自下而上的集成地走。不能只强调要从上往下——“飞流直下三千尺”，也不能等着自下而上的革命。要上下一起走，中间会合。
第三，要专注、聚焦。无论是政府倡导，企业发力，还是相关机构或媒体呼吁，要实事求是地基于一个目标，用统一的思想和观念，统一的方法论，统一的标杆进行推广、塑造，不能够各唱各的调。所以要打造共同的生态圈，政府、企业、协会、研究机构一定要高度共识、聚焦、相互统一，共同着眼于中国制造的强大，为了中国的未来发展协同发力。
这方面，媒体要发挥应有的作用，要有一批懂得制造，懂得管理，懂世界制造前沿的专业媒体，基于全球化视角看待我们的产业升级，不断地进行呼吁。
最后谈回到企业，作为市场主体，企业家也要有各自的手段，即便没有政府扶持，也应有信心、决心、智慧做好企业。这个时代呼唤企业家精神。作为倡导者，实践者、推动者，要呼唤这样的企业走出来。在企业内部，把企业管理夯实了，把品质搞上去，品牌搞上去，研发搞上去，技术搞上去，领先全球！所以说生态圈是个共建过程。政府、企业、媒体，机构，我们几个方向全是这方面发力，企业自身也得争气。像德国，联邦政府出台相关政策时，默克尔亲自站台，哪怕是为小企业站台。但人家的企业也真争气，企业能做到措施不落地不罢休，踏踏实实地做，他也不图谁认可我或不认可我，我就踏踏实实地做好品质，做精工艺。因此，德国出了大量的隐形冠军企业。 认识科学管理
：您曾说过，中国目前不缺战略、不缺规划、缺的是管理。您如何看待中国制造企业当前的管理水平？从现实情况来讲，企业应着力在哪些方面提升管理能力？
王洪艳：就制造企业而言，管理上存在的最大问题是技术力量太薄弱，还没有进入系统化生产的阶段。很多企业生产的管理并不是一个稳定的、系统化的，可持续改进的，以价值为导向的模式，而是为了管理而管理。而且很多的信息化系统并不开放，没有相互打通，这是我们未来走向工业4.0的最大障碍。各个系统是孤立的，这样即使各自效率再高，整体的效率也是低的，这是管理的最大问题。
我们现在面临一个非常残酷的产业调整期，作为制造企业，整个的基础管理要能扛得住。同时，除了现场的管理之外，端到端的研发，采购、供应链，一直到销售、售后，全价值链的管理，都应该是效率最高，价值最大，成本最低，品质最好的。
另外，要培养一批研究大数据的互联网工业人才，从心底热爱制造业，关心工业企业，钻研工业互联网的发展。我们国家在这方面严重缺乏人才。其实大多数人没有真正关注并研究制造业如何转型升级的方法，而是觉得，制造业还能赚钱吗？所以说我们目前的人才结构是断层的。同时包括资本，国家要发行一批运营产业升级的资金，而不是投在股市上、房地产上。现在，大家都看好大健康产业，身体是健康了，但支撑经济发展的产业没了。我们说大众创业，万众创新，要跟实体产业的发展结合起来，不要抛开产业谈创新。
：作为制造大国，中国制造业一直不重视流程建设，流程文化缺失，您认为问题出在哪里？
王洪艳：一个主要的原因是，精益制造效果相对较慢，不符合国内企业不看过程只要效果的观念。由这个观念我们谈到第二点，中国企业过去对管理有一个误区，觉得拿到订单，产品做出来就好了，老板的关注点很少在精益生产这一步上，觉得订单是第一位的，有了订单之后就可以实现企业效益，也不愿意花时间和投入在精益化、标准化流程改造上面。但现在智能制造提出以后，问题就出来了，智能制造要求标准化的流程和信息化的结合，而国内大多数企业生产工艺，操作手段，设备运转还处在原始生产阶段，再往下走就难以为继。
问题的凸显，实际上反映了企业对于如何做好制造缺乏正确的观念。他认为我到了研发，到了销售阶段就有价值，这是错误的，最起码对如何产生利润是有误区的。现在的制造到了客户需求拉动下的管理制造，这是智能制造的基础。
觉醒的中国制造
：刚才我们更多谈到制造业在管理观念、人才培养、技能提升乃至制造文化方面存在的一些问题。面对新一轮工业革命，中国制造业有哪些优势，可加以充分利用？
王洪艳：中国现在提出互联网+，从宏观到微观，我们的基础都很好，这种开放思维甚至好于德国。互联网思维让企业变得开放，注重创新，主动求变，目前也有了很多的企业成功案例。
第二，中国制造的品类和行业是最全的，各个品类和行业都很全，各个产业链在国内都有，不必去国外，很多的外资企业想迁厂，但发现去别的国家产业链不完整，配套不全，这是我们很重要的优势。
第三，中国的市场很大。没有哪个国家能和中国的市场潜在规模相提并论。
第四，中国的市场化进程只有30—40年，通过这次技术革命敲响警钟，相信会诞生一批有梦想，懂管理，能够打造出世界知名品牌的中国企业，国内企业一旦认识到形势，主动创新、求变，追求卓越的精神是有的。
一个事实是，爱波瑞在2014年举行的“第十一届制造业管理国际论坛”上，将原来的制造业管理联盟升级为制造业国际联盟，从近两年来联盟成员的变化可看出企业求新求变的意识愈发强烈。联盟成员目前有几千家企业，其中60%以上是大型的制造企业。今年特别突出的一个特点是，民营和外资联盟成员发展特别快。这反映了处于国内制造市场两端企业的变化趋势。外资企业，像日本、德国、美国等一些企业今年选择加入联盟，一方面是为了解中国制造企业的发展动态，更好地制定中国市场发展战略，同时也反映了这些外资企业对与中国企业合作的兴趣。而民营企业成员的增加，表明代表中国市场主体力量求变、求新，谋发展的意识的迸发和觉醒，这是我们很高兴看到的。
制造升级三步走
：对于中国多数制造业企业来讲，目前还处于工业2.0甚至1.0的阶段，怎么跑步进入到4.0？有没有弯道超车的可能？
王洪艳：中国企业发展水平参差不齐，要实现由大变强的目标，无论是大企业还是小企业，该做的功课一样也不能落下，既要做好补课工作，补足2.0、普及3.0的基础课。同时，也要做一些由2.0到4.0进程当中的超前、创新的工作。要走出一条具有中国特色、企业自身特色的4.0升级创新之路。这就要求根据中国发展的实际情况逐步推进，如果还只是跟在德国人和美国人后边，照抄照搬，人家怎么走，我们怎么走，那样中国制造一定没有未来，或者说我们无法实现10年、20年、30年的战略规划，超越欧美，引领世界制造业。所以我们必须要寻找出符合中国特色的产业升级的路径，这是我们必须要做的。
：您认为中国特色的升级创新之路该怎么走？
王洪艳：首先，要做好精益制造。就中国大部分制造企业而言，生产线的基础流程还没有实现标准化和精益化，没有这些基础，信息化是很难实现的。信息化是精益流程的充分优化，精益流程是高品质、高效的流程管控，是标准化的基础，没有做到精益化，就没有标准化，信息化没有了基础，两化的深度融合也无从谈起，更不用说实现智能制造。
第二步，要在精益制造的基础上，实现企业的信息化，对标准流程进行固化、强化与持续优化。
第三步，在信息化与整个管理流程打通之后，再实现柔性、个性化生产与智能制造。
建设制造示范基地
：“三步走”说起来容易，但对于多数制造企业，尤其是中小企业，他们更希望给出方法和路径，对此，您有何建议？
王洪艳：政府等各个层面还需要采取增加投入等多种措施，切实推动智能制造的基础建设——精益制造。这其中应包括建立制造业人才培训中心和制造示范基地这两方面的内容建设。
爱波瑞在中国发起成立了第一家精益制造和智能制造的人才实训基地，因为我们在借鉴德国和日本制造企业的先进经验时，发现他们大多建有自己的人才实训基地。就中国现状而言，靠高校培养人才相对较慢，通常也缺乏实训的场地与条件，即便是国内大型企业，建立实训基地的也少之又少。
制造业是讲究实训场景的，在这种情况下，我们就在考虑并总结，如果想快速完成基础课，必须把欧美、德国、日本的经验标准化，结合中国企业的实践进行转化。企业负责人带着高管团队，一块儿带着问题在实训基地进行演练，经过几个月场地实训后，他们发现解决了他们原来几十年没解决掉的问题。而且品质、效率、人才，包括观念，工作的统一，效率的提升、方法的提高，都是空前的。这样的实训基地，它是看到见摸得着的，而且是有针对性的。因此，这样的基地，其实每个省都需要，每个大企业都需要，没有条件的中小企业，我们可以通过众筹模式去实现，而且效果更好。
：制造业有不同的门类、产品和设备，在这样的实训场地里，可以完成各种类型的生产实践并能解决他们的问题吗？
王洪艳：实训场地不是解决具体的生产问题，是企业带着自己的问题来，通过现场演示，把方法抽取出来。管理的方法是互通的。比如做饲料的，做标准件，做电器的，行业不一样，产品也不一样，但是管理的人力、方法、出发点是一样的。掌握了管理的原理、方法之后，针对自己的产品和设备，再去设计解决你自己的问题，方法就很简单了。你要了解你产品的品质、质量提升、效率提升，成本怎么降低，要了解背后的原理，把原理弄清楚了，就很容易找出方法论来。
构建共识生态
：就目前来看，国内大多数企业并未实现生产的精益制造，作为智能制造的基础，有没有高效推广的方法，让企业在短时间内完成这些基础课？
王洪艳：无论是精益制造还是智能制造，要快速推广需要上下形成共识。首先从政府层面要倡导科学管理。在倡导的同时，还要切实推动。4.0的方向和目标是好的，但要考虑企业当前的现状，找出通向4.0的那条踏踏实实的实现之路，越是想要快速发展，越要注重打好自身的基础。
第二，我们在谈信息化顶层设计的时候，要从上往下，自下而上的集成地走。不能只强调要从上往下——“飞流直下三千尺”，也不能等着自下而上的革命。要上下一起走，中间会合。
第三，要专注、聚焦。无论是政府倡导，企业发力，还是相关机构或媒体呼吁，要实事求是地基于一个目标，用统一的思想和观念，统一的方法论，统一的标杆进行推广、塑造，不能够各唱各的调。所以要打造共同的生态圈，政府、企业、协会、研究机构一定要高度共识、聚焦、相互统一，共同着眼于中国制造的强大，为了中国的未来发展协同发力。
这方面，媒体要发挥应有的作用，要有一批懂得制造，懂得管理，懂世界制造前沿的专业媒体，基于全球化视角看待我们的产业升级，不断地进行呼吁。
最后谈回到企业，作为市场主体，企业家也要有各自的手段，即便没有政府扶持，也应有信心、决心、智慧做好企业。这个时代呼唤企业家精神。作为倡导者，实践者、推动者，要呼唤这样的企业走出来。在企业内部，把企业管理夯实了，把品质搞上去，品牌搞上去，研发搞上去，技术搞上去，领先全球！所以说生态圈是个共建过程。政府、企业、媒体，机构，我们几个方向全是这方面发力，企业自身也得争气。像德国，联邦政府出台相关政策时，默克尔亲自站台，哪怕是为小企业站台。但人家的企业也真争气，企业能做到措施不落地不罢休，踏踏实实地做，他也不图谁认可我或不认可我，我就踏踏实实地做好品质，做精工艺。因此，德国出了大量的隐形冠军企业。 认识科学管理
：您曾说过，中国目前不缺战略、不缺规划、缺的是管理。您如何看待中国制造企业当前的管理水平？从现实情况来讲，企业应着力在哪些方面提升管理能力？
王洪艳：就制造企业而言，管理上存在的最大问题是技术力量太薄弱，还没有进入系统化生产的阶段。很多企业生产的管理并不是一个稳定的、系统化的，可持续改进的，以价值为导向的模式，而是为了管理而管理。而且很多的信息化系统并不开放，没有相互打通，这是我们未来走向工业4.0的最大障碍。各个系统是孤立的，这样即使各自效率再高，整体的效率也是低的，这是管理的最大问题。
我们现在面临一个非常残酷的产业调整期，作为制造企业，整个的基础管理要能扛得住。同时，除了现场的管理之外，端到端的研发，采购、供应链，一直到销售、售后，全价值链的管理，都应该是效率最高，价值最大，成本最低，品质最好的。
另外，要培养一批研究大数据的互联网工业人才，从心底热爱制造业，关心工业企业，钻研工业互联网的发展。我们国家在这方面严重缺乏人才。其实大多数人没有真正关注并研究制造业如何转型升级的方法，而是觉得，制造业还能赚钱吗？所以说我们目前的人才结构是断层的。同时包括资本，国家要发行一批运营产业升级的资金，而不是投在股市上、房地产上。现在，大家都看好大健康产业，身体是健康了，但支撑经济发展的产业没了。我们说大众创业，万众创新，要跟实体产业的发展结合起来，不要抛开产业谈创新。
：作为制造大国，中国制造业一直不重视流程建设，流程文化缺失，您认为问题出在哪里？
王洪艳：一个主要的原因是，精益制造效果相对较慢，不符合国内企业不看过程只要效果的观念。由这个观念我们谈到第二点，中国企业过去对管理有一个误区，觉得拿到订单，产品做出来就好了，老板的关注点很少在精益生产这一步上，觉得订单是第一位的，有了订单之后就可以实现企业效益，也不愿意花时间和投入在精益化、标准化流程改造上面。但现在智能制造提出以后，问题就出来了，智能制造要求标准化的流程和信息化的结合，而国内大多数企业生产工艺，操作手段，设备运转还处在原始生产阶段，再往下走就难以为继。
问题的凸显，实际上反映了企业对于如何做好制造缺乏正确的观念。他认为我到了研发，到了销售阶段就有价值，这是错误的，最起码对如何产生利润是有误区的。现在的制造到了客户需求拉动下的管理制造，这是智能制造的基础。
觉醒的中国制造
：刚才我们更多谈到制造业在管理观念、人才培养、技能提升乃至制造文化方面存在的一些问题。面对新一轮工业革命，中国制造业有哪些优势，可加以充分利用？
王洪艳：中国现在提出互联网+，从宏观到微观，我们的基础都很好，这种开放思维甚至好于德国。互联网思维让企业变得开放，注重创新，主动求变，目前也有了很多的企业成功案例。
第二，中国制造的品类和行业是最全的，各个品类和行业都很全，各个产业链在国内都有，不必去国外，很多的外资企业想迁厂，但发现去别的国家产业链不完整，配套不全，这是我们很重要的优势。
第三，中国的市场很大。没有哪个国家能和中国的市场潜在规模相提并论。
第四，中国的市场化进程只有30—40年，通过这次技术革命敲响警钟，相信会诞生一批有梦想，懂管理，能够打造出世界知名品牌的中国企业，国内企业一旦认识到形势，主动创新、求变，追求卓越的精神是有的。
一个事实是，爱波瑞在2014年举行的“第十一届制造业管理国际论坛”上，将原来的制造业管理联盟升级为制造业国际联盟，从近两年来联盟成员的变化可看出企业求新求变的意识愈发强烈。联盟成员目前有几千家企业，其中60%以上是大型的制造企业。今年特别突出的一个特点是，民营和外资联盟成员发展特别快。这反映了处于国内制造市场两端企业的变化趋势。外资企业，像日本、德国、美国等一些企业今年选择加入联盟，一方面是为了解中国制造企业的发展动态，更好地制定中国市场发展战略，同时也反映了这些外资企业对与中国企业合作的兴趣。而民营企业成员的增加，表明代表中国市场主体力量求变、求新，谋发展的意识的迸发和觉醒，这是我们很高兴看到的。