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为充分利用我厂的矿渣资源，改善环境，提高效益，我公司引进日本川崎重工生产的CK-260磨机，用于我厂的高炉矿渣粉磨，制造比表面积为420—450m2/kg的超细粉，用于水泥厂和混凝土搅拌站的水泥生产和成品混凝土制备。立磨与普遍使用的管磨相比，具有生产效率高，耗能低，设备占地面积小，设备可靠性高，产品质量稳定等优点。
1、立磨的结构特点
CK-260磨机主要由磨机壳体、基础框架、底座、磨盘、磨辊、磨辊臂、缸臂、主减速机、辊压系统、选粉机及电控系统组成。
其结构和主要参数如下：
主要参数表：
1.1物料的喂料方式
目前水泥行业中应用的立磨多采用侧边喂入物料至两个磨辊之间，有一个磨辊始终首先接触物料，往往引起磨机振动。CK-260立磨改为中心喂料，喂料管直径600mm，内带耐磨衬管，喂料管上部、下部分别设置旋转定量喂料装置及布料装置，使系统喂料量相对稳定，布料均匀，三个磨辊同时均匀接触物料，磨机运转稳定性较好。
1.2辊臂加压系统
每个磨辊装在空心轴上，空心轴与一个大拐臂相连，液压缸通过油缸杆与拐臂连接对磨辊加压。每个磨辊可由一个专门维修用的液压缸利用辊子加压系统通过手动阀翻出，维修、更换辊子十分方便。
1.3增加刮料板
在每个磨辊前安装一个刮料板，使大块物料不能进入磨辊与磨盘衬板之间的研磨区，避免引起磨机较大的振动，并保证进入研磨区的物料均匀。
1.4磨内增设除铁装置
我厂高炉矿渣中约含有0.3%左右的杂铁，虽然大块杂铁由入磨皮带的除铁器去除，但仍有部分细小的颗粒铁进入磨机研磨区。在研磨中，矿渣中的铁粒，在离心力的作用下，通过环状喷口下落，遇到热风，那些细小的颗粒被重新带到磨盘上。因此在研磨区域往往沉淀有大量铁粒。直径≥3mm的铁粒通过安装在回料口处的分离装置进入回料系统，由电磁分离器清除。
1.5磨辊辊胎和磨盘衬板的可焊性
CK-260立磨的磨辊和磨盘衬板磨损后可采用自动焊机自行焊接。延长辊胎与磨盘的使用寿命，节省昂贵的磨辊、磨盘的购置费用，降低维修成本。
1.6完善可靠的设备故障監测系统
为使磨机能长期稳定运行，CK-260磨机设置了完善的设备故障监测报警系统，设置了振动传感器、磨辊位置开关、磨辊机械限位。 对液压站、主减速机润滑站、磨辊润滑站等系统的压力、温度、油位、流量以及各传动部位轴承的温度都有专门的传感器进行检测，检测到的数据传递到中控室后，依据设备故障的轻重，予以报警或自行停机，大大提高了维护的针对性和预见性，避免了因巡检不到位而造成重大设备事故。
2、运行实践
2.1磨机高振动的控制
磨机高振动是我公司投产初期遇到的首要问题，其表现为：料层薄（10-17mm），波动幅度大；持续高振动，3月-4月中旬，平均振动值>4mm/s，振动跳停频繁，磨辊轴承座固定螺栓频繁振断（共断26条）经分析高振动的主要原因是磨内料层过薄，磨辊与磨盘啮合不良，磨辊受力不均，造成振动。
为此，我们采取了如下措施：
2.1.1控制矿渣含水量,将其控制在在10%-18%之间；
2.1.2适当提高挡料圈高度,由安装初期的56mm,提高到65mm；
2.1.3调整刮料板安装位置,控制刮料板与磨盘衬板距离为45mm；
2.1.4缩短收尘器脉冲阀振打间隔时间,以调整压差。
作上述调整后,料层稳定在20mm左右，磨机振动下降到1.5-3.0mm/s之间，立磨运转平稳,消除了轴承座固定螺栓振断现象。
2.2选粉机导向叶片调整
CKS选粉机为带内锥的回转型选粉机。由固定的导向叶片和回转叶片进行粉体的初选和二次选粉，导向叶片呈顺时针排列，与磨中心线夹角为60°，由M10螺栓与叶片轴连接，位置相对固定。
运行中发现导向叶片偏离规定夹角，最小夹角为10°左右，并且产生偏离的叶片较多（13片），造成选粉机工作不正常，磨机调整困难。
经停机检查叶片由于受高粉尘气流冲击，固定叶片的M10螺栓磨损，叶片与叶片轴连接面间隙加大，产生相对移动，且因结构原因，螺栓更换困难。
为了节省维修时间我们将导向叶片调整至适当位置，相邻两叶片用M16螺栓固定，将30件导向叶片固定成一个整体，改装后效果良好。
2.3改进磨辊位置探测器底座
磨辊位置探测器是固定在液压油缸缸体与缸杆之间的探测装置，运行时根据油缸杆与缸体的相对位置变化来监测料层厚度，生产中其底座与反射板多次断裂。经分析是因振动引起的交变应力作用造成应力集中，产生疲劳裂纹。针对该设计缺陷，我们对上述两部件进行了加固处理，将原有立筋加长120mm，改装后使用状况良好。
2.4进风管堵塞的处理
磨机出料侧热风进风管在使用过程中多次出现堵塞现象，特别是水渣含水量较高时尤为严重。处理堵塞时需要停磨进入风箱内进行清理，严重影响正常生产并且存在一定的安全隐患。据此我们在进风管入口下端安装一排料溜子，其上侧通过法兰与进风管连接，下侧安装闸板阀锁风。风箱喷口吹起的物料直接可由排料溜子排出，消除了物料堆积，安装使用后基本消除了进风管堵塞现象。
3、结论
立式辊磨机的最大优势在于产量高、能耗低，而且生产的产品质量高，细粉粒度调节灵活，有利于超细矿渣粉的规模化生产。通过以上改进措施后，更加趋于合理，设备稳定配套，大大提高了生产效率，保障了设备连续稳定运行，达到了设备的设计生产能力。整个系统现在已运行正常，立磨的各项经济指标接近设计要求。
1、立磨的结构特点
CK-260磨机主要由磨机壳体、基础框架、底座、磨盘、磨辊、磨辊臂、缸臂、主减速机、辊压系统、选粉机及电控系统组成。
其结构和主要参数如下：
主要参数表：
1.1物料的喂料方式
目前水泥行业中应用的立磨多采用侧边喂入物料至两个磨辊之间，有一个磨辊始终首先接触物料，往往引起磨机振动。CK-260立磨改为中心喂料，喂料管直径600mm，内带耐磨衬管，喂料管上部、下部分别设置旋转定量喂料装置及布料装置，使系统喂料量相对稳定，布料均匀，三个磨辊同时均匀接触物料，磨机运转稳定性较好。
1.2辊臂加压系统
每个磨辊装在空心轴上，空心轴与一个大拐臂相连，液压缸通过油缸杆与拐臂连接对磨辊加压。每个磨辊可由一个专门维修用的液压缸利用辊子加压系统通过手动阀翻出，维修、更换辊子十分方便。
1.3增加刮料板
在每个磨辊前安装一个刮料板，使大块物料不能进入磨辊与磨盘衬板之间的研磨区，避免引起磨机较大的振动，并保证进入研磨区的物料均匀。
1.4磨内增设除铁装置
我厂高炉矿渣中约含有0.3%左右的杂铁，虽然大块杂铁由入磨皮带的除铁器去除，但仍有部分细小的颗粒铁进入磨机研磨区。在研磨中，矿渣中的铁粒，在离心力的作用下，通过环状喷口下落，遇到热风，那些细小的颗粒被重新带到磨盘上。因此在研磨区域往往沉淀有大量铁粒。直径≥3mm的铁粒通过安装在回料口处的分离装置进入回料系统，由电磁分离器清除。
1.5磨辊辊胎和磨盘衬板的可焊性
CK-260立磨的磨辊和磨盘衬板磨损后可采用自动焊机自行焊接。延长辊胎与磨盘的使用寿命，节省昂贵的磨辊、磨盘的购置费用，降低维修成本。
1.6完善可靠的设备故障監测系统
为使磨机能长期稳定运行，CK-260磨机设置了完善的设备故障监测报警系统，设置了振动传感器、磨辊位置开关、磨辊机械限位。 对液压站、主减速机润滑站、磨辊润滑站等系统的压力、温度、油位、流量以及各传动部位轴承的温度都有专门的传感器进行检测，检测到的数据传递到中控室后，依据设备故障的轻重，予以报警或自行停机，大大提高了维护的针对性和预见性，避免了因巡检不到位而造成重大设备事故。
2、运行实践
2.1磨机高振动的控制
磨机高振动是我公司投产初期遇到的首要问题，其表现为：料层薄（10-17mm），波动幅度大；持续高振动，3月-4月中旬，平均振动值>4mm/s，振动跳停频繁，磨辊轴承座固定螺栓频繁振断（共断26条）经分析高振动的主要原因是磨内料层过薄，磨辊与磨盘啮合不良，磨辊受力不均，造成振动。
为此，我们采取了如下措施：
2.1.1控制矿渣含水量,将其控制在在10%-18%之间；
2.1.2适当提高挡料圈高度,由安装初期的56mm,提高到65mm；
2.1.3调整刮料板安装位置,控制刮料板与磨盘衬板距离为45mm；
2.1.4缩短收尘器脉冲阀振打间隔时间,以调整压差。
作上述调整后,料层稳定在20mm左右，磨机振动下降到1.5-3.0mm/s之间，立磨运转平稳,消除了轴承座固定螺栓振断现象。
2.2选粉机导向叶片调整
CKS选粉机为带内锥的回转型选粉机。由固定的导向叶片和回转叶片进行粉体的初选和二次选粉，导向叶片呈顺时针排列，与磨中心线夹角为60°，由M10螺栓与叶片轴连接，位置相对固定。
运行中发现导向叶片偏离规定夹角，最小夹角为10°左右，并且产生偏离的叶片较多（13片），造成选粉机工作不正常，磨机调整困难。
经停机检查叶片由于受高粉尘气流冲击，固定叶片的M10螺栓磨损，叶片与叶片轴连接面间隙加大，产生相对移动，且因结构原因，螺栓更换困难。
为了节省维修时间我们将导向叶片调整至适当位置，相邻两叶片用M16螺栓固定，将30件导向叶片固定成一个整体，改装后效果良好。
2.3改进磨辊位置探测器底座
磨辊位置探测器是固定在液压油缸缸体与缸杆之间的探测装置，运行时根据油缸杆与缸体的相对位置变化来监测料层厚度，生产中其底座与反射板多次断裂。经分析是因振动引起的交变应力作用造成应力集中，产生疲劳裂纹。针对该设计缺陷，我们对上述两部件进行了加固处理，将原有立筋加长120mm，改装后使用状况良好。
2.4进风管堵塞的处理
磨机出料侧热风进风管在使用过程中多次出现堵塞现象，特别是水渣含水量较高时尤为严重。处理堵塞时需要停磨进入风箱内进行清理，严重影响正常生产并且存在一定的安全隐患。据此我们在进风管入口下端安装一排料溜子，其上侧通过法兰与进风管连接，下侧安装闸板阀锁风。风箱喷口吹起的物料直接可由排料溜子排出，消除了物料堆积，安装使用后基本消除了进风管堵塞现象。
3、结论
立式辊磨机的最大优势在于产量高、能耗低，而且生产的产品质量高，细粉粒度调节灵活，有利于超细矿渣粉的规模化生产。通过以上改进措施后，更加趋于合理，设备稳定配套，大大提高了生产效率，保障了设备连续稳定运行，达到了设备的设计生产能力。整个系统现在已运行正常，立磨的各项经济指标接近设计要求。