【摘 要】
：
采用低压铸造生产了ZL105A合金摇臂壳体.针对ZL105A合金以及铸件的结构特点及性能要求,从熔体精炼、合金化、铸造工艺设计和ProCAST仿真等4个方面进行了优化,并分析了摇臂壳体铸件的铸造工艺要点.结果 表明,采用六氯乙烷与氩气旋转喷吹复合精炼,配合Be合金化,可有效提升ZL105A合金的综合力学性能.采用低压砂型浇注工艺,配合底注式十缝隙浇注系统和厚大部位放置冷铁的方式,可生产出内部品质良好的摇臂壳体铸件,铸件本体抗拉强度、屈服强度、伸长率最高可达318 MPa、261MPa、5.6％,本体疲劳性
【机 构】
：
中国航发北京航空材料研究院;北京市先进铝合金材料及应用工程技术研究中心
论文部分内容阅读
采用低压铸造生产了ZL105A合金摇臂壳体.针对ZL105A合金以及铸件的结构特点及性能要求,从熔体精炼、合金化、铸造工艺设计和ProCAST仿真等4个方面进行了优化,并分析了摇臂壳体铸件的铸造工艺要点.结果 表明,采用六氯乙烷与氩气旋转喷吹复合精炼,配合Be合金化,可有效提升ZL105A合金的综合力学性能.采用低压砂型浇注工艺,配合底注式十缝隙浇注系统和厚大部位放置冷铁的方式,可生产出内部品质良好的摇臂壳体铸件,铸件本体抗拉强度、屈服强度、伸长率最高可达318 MPa、261MPa、5.6％,本体疲劳性能、内部品质与尺寸均满足设计指标要求.
其他文献
基于铝液夹杂物分析方法而建立的超净化处理技术可有效去除再生铝液中的夹杂物,提高铝液品质.通过添加少量RE、Zr、Cr、Mn、Sr等元素可改善再生铝合金的微观组织,提高其力学性能.比较不同再生铝添加量的车轮铸件在超净化处理和微合金化前后的性能变化.结果 表明,经过超净化处理和微合金化处理后的再生铝制车轮性能与电解铝制车轮性能差异较小,能满足乘用车轮产品要求.
采用真空下引连铸加电磁搅拌工艺铸造φ15 mm的Cu-2Ag合金杆坯,分别研究了电磁搅拌参数和拉坯速度对Cu-2Ag合金组织和硬度的影响.结果 表明,随着搅拌频率的升高,合金凝固组织晶粒尺寸逐渐减小;在电流为280 A时合金组织的细化效果较为明显,且合金硬度随着频率改变有明显变化.相对于拉坯速度为6 mm/min,4 mm/min时合金硬度有所提高,在不同的拉坯速度和电流强度下,搅拌频率为50 Hz时其硬度均达到最高.
制造了半固态流变成形AZ91D汽车轮胎主动安全装置零件,进行“疲劳试验”、“25000 km路试试验”和“乘用车突然放气继续行驶50 km路试试验”,研究了剧烈滚动摩擦对半固态流变成形AZ91D汽车零件表层微裂纹的影响.结果 表明,其表层微裂纹根据形成机理可分为塑性应变萌生微裂纹和疲劳微裂纹两类.剧烈滚动摩擦引起零件表层温度剧升而塑性增大,且受较大外载荷作用,引起局部发生剧烈塑性应变不协调是表层塑性应变萌生微裂纹的重要因素.距零件基体表面距离大于20 μm的表层微裂纹,主要以微裂纹群分布,大部分微裂纹为非
采用激光增材再制造技术,在垃圾焚烧锅炉水冷壁钢板表面激光熔覆一层Inconel625合金覆层,形成20G/Inconel625复合材料,研究了激光功率对Inconel625合金复合层稀释率、宏观形貌、微观组织和硬度的影响.结果 表明,采用双层激光熔覆方式,底层和面层的功率为5000 W,扫描速度为5000 mm/min,送粉速率为40.3 g/min,搭接率为60％时,复合层Fe稀释率低于5％,表面平整、无气孔.复合层结合区的组织主要是胞状枝晶和次生枝晶,层间重熔区主要是柱状晶,柱状晶周围分布着网状二次枝
以ZL301合金为基体,预制体以M40J碳纤维为原材料编织成三维正交结构,通过真空压力浸渗法制备了纤维体积分数为50％的三维正交M40J/Al复合材料,通过SEM分析了微观组织和断口形貌,研究了缺口位置对三维正交M40J/Al复合材料经向力学性能的影响,并探讨了失效机理.结果 表明,室温下含V形缺口、矩形缺口、中心圆孔缺口的复合材料抗拉强度分别为690.7、667.0、314.2MPa,较无缺口试样(761.0MPa)分别下降了9.24％、12.35％、58.71％.相比于外部缺口,内部缺口对三维正交编织
为了提高钢/铝复合界面的结合强度,采用表面具有大量凸起结构的钢基体,对钢基体表面进行助镀、助镀十热浸镀不同预处理后,采用砂型铸造钢/铝复合铸件.研究了基体表面不同预处理对钢/铝复合界面组织和力学性能的影响.结果 表明,在钢基体未进行热浸镀处理时,钢/铝界面处存在大量的缝隙,界面结合方式为机械结合,结合效果差,界面剪切强度为9.6 MPa.钢基体经过热浸镀处理后,钢/铝界面发生冶金结合,生成由Fe2 Al5、Al8 Fe2Si和Al4.5 FeSi相组成的金属间化合物层;钢基体凸起处和直界面处的金属间化合物
三维实体沉积零件是通过单道熔覆层的多道搭接与多层累积实现,通过激光立体成形技术制备了34CrNiM06钢单道1层、单道2层和单道5层沉积试样,以激光功率、扫描速度和送粉速率作为控制变量,沉积层厚度和横截面积为参考指标,研究了激光立体成形34CrNiM06钢的工艺参数.结果 表明,通过正交极差分析工艺参数对参考指标影响,发现工艺参数影响的主次顺序为:扫描速度＞送粉速率＞激光功率,正交试验得到的最佳工艺参数是激光功率为2800W、扫描速度为600 mm/min、送粉速率为15 g/min.随着沉积层数增加,单
蓄能器壳体承载较大、结构复杂,铸件的壁厚差超过10 mm以上,铸造气孔须控制在0.2 mm以内.采用多级挤压压铸工艺,通过合理设计压铸进料、排气系统和冷却系统,解决了铸件气孔问题,增强了蓄能器壳体承载能力.
通过设计含有主、副排气管道的真空抽气系统,结合Flow-3D仿真软件进行卷气分析,对镁合金散热器进行真空压铸.结果 表明,采用主、副排气管道的真空抽气系统,能够获得外观完整、组织致密的镁合金真空压铸件,通过调节感应器的位置,能够获得不同的型腔真空度.提高型腔真空度能有效提高镁合金的充型能力,改善压铸件的气孔或缩松缺陷,在型腔真空度为10 kPa时,镁合金散热器的卷气量最少,其抗拉强度和伸长率提高.
从压铸件模具结构、模流分析、生产过程控制等各方面,详细介绍了压铸件常见的缺陷(如缩孔和表面拉伤)导致泄漏的预防方法.实践表明,通过该方法有效降低了压铸铝件的泄漏风险,提高了铝压铸件的内部品质.