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1工程钢结构概况
本工程钢结构主要由站房金属屋面、站台雨棚和进站天桥三部分组成（图1）。其中站房屋面面积约3750㎡，站台雨棚面积约3.9万㎡，进站天桥面积约5900㎡。钢结构部分的栓钉采用Q235-B钢，其它钢构件基本采用Q345-B钢。
银川火车站轴测图
站房的主要结构为管桁架结构，主要构件为圆钢管，其中下弦部分D轴～F轴之间为B400×200×10×18的箱型梁。其中上弦部分最大管径为φ500×20；下弦部分最大管径为φ550×25。
站台雨棚主要结构为张弦桁架，主要构件为圆钢管和平行钢丝束。其中上弦部分最大管径为φ530×14；下弦部分为1670MPa双PE高强度平行钢丝束,截面为φ5×151，φ5×139。雨棚由Y型柱支撑。
进站天桥主要构件类型为箱型、H型钢和圆钢管。其中箱型构件中最大构件尺寸为B（850～750）×400×30×36；H型钢中最大截面为H1200×500×18×30。天桥由弧形箱型柱B900×1200×36×36支撑。
2钢结构加工制作工艺介绍
现主要介绍H型钢和箱型构件的制作工艺。
2.1 H型钢制作工艺
本工程钢结构构件中H型钢构件包括焊接H型钢。H型钢构件的工厂加工从材料采购、加工制作到现场安装的每一环节进行严格控制，确保构件质量。
本工程H型钢构件采用H型钢流水线制作，制作工艺如下：
2.1.1下料
零件下料根据板厚采用数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；
型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；
3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时应按工艺要求加放余量；
2.1.2腹板开坡口
用半自动火焰切割机开坡口，坡口形式如下（图2）：
图2
其中：P=2mm，H1=2/3（t－p），H2=1/3（t－p）
2.1.3组立
1）在组立机上进行H型钢组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。
2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；
3）H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm；
2.1.4 BH型钢的焊接
焊接顺序：留2mm间隙，先焊45°坡口侧焊缝，焊至H1高度的60%后，反面清根，然后焊接60°坡口侧，直至焊完，再翻转H型钢，焊完45°坡口侧的焊缝（见上图2）。
2.1.5 BH型钢的矫正
1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；
2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；
2.1.6 检测
根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）对完成的构件进行尺寸验收。合格的进入下一道工序。
2.2箱型构件制作
2.2.1 主材切割、坡口
1）箱型构件面板下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量。并喷出箱型构件隔板的装配定位线。
2）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。
3）材料采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。如发现不平度超差的禁止使用。
4）下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。
2.2.2 箱形梁腹板焊接垫板
1）先将腹板置于专用机平台上，保证钢板平直度；
2）扁铁安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在0－1mm；
3）扁铁与腹板的连接用气保焊断续焊；
4）两扁铁外侧之间的尺寸：加2mm
2.2.3 内隔板及内隔板垫板下料
1）内隔板的切割在数控等离子切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；垫板切割在数控等离子切割机上进行，并在长度及宽度方向上加上机加工余量。
2）垫板长度方向均需机加工，且加工余量在理论尺寸上加10mm；垫板宽度方向仅一头需机加工，加工余量在理论尺寸上5mm；内隔板对角线公差精度要求为3mm。
2.2.4 内隔板垫板机加工
1）机械设备：铣边机
2）在夹具上定位好工件后,应及时锁紧夹具的夹紧机构；
3）控制进刀量,每次进刀量最大不超过3mm；
4）切削加工后应去除毛刺,并用白色記号笔编上构件号。
2.2.5 箱型构件隔板组装
1）箱型柱隔板组装在专用设备上进行，保证了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板长及宽尺寸精度±3mm,对角线误差1.5mm。
2）先使隔板组装机的工作台面置于水平位置；
3）将箱型柱隔板一侧的两块垫板先固定在工作平台上,然后居中放上内隔板,再将另一侧的两块垫板置于内隔板上,并在两边用气缸进行锁紧；
2.2.6 U型组立
1）先将腹板置于流水线的滚道上，吊运时，注意保护焊接垫板；
2）根据箱型柱隔板的划线来定位隔板，并用U型组立机上的夹紧油缸进行夹紧；
3）用气保焊将箱型柱隔板定位焊在腹板上；
4）然后将箱型柱的两块翼板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。
2.2.7 BOX组立
1）装配盖板时，一端与箱型柱平齐；
2）在吊运及装配过程中，特别注意保护板上的焊接垫板；
3）上油缸顶工件时，尽量使油缸靠近工件边缘；
4）在盖板之前，首先必须划出钻电渣焊孔的中心线位置，打上样。
2.2.8 BOX焊接
1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面
2）该箱型柱的焊接初步定为腹板与翼板上均开20º的坡口，腹板上加焊接垫板3）为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；
4）埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。
2.2.9 钻电渣焊孔
1）采用机械：轨道式摇臂钻
2）找出钻电渣焊孔的样冲眼；
3）选择合适的麻化钻；
4）要求孔偏离实际中心线的误差不大于1mm；
5）钻完一面的孔后，将构件翻转180º，再钻另一面的孔，并清除孔内的铁削等污物。
2.2.10 电渣焊
1）采用高电压，低电流，慢送丝起弧燃烧；
2）当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到38V，电流逐渐上升到520A；
3）随时观察外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小。熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿；用电焊目镜片观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终处在熔池中心部位。
4）保证熔嘴内外表清洁和焊丝清洁，焊剂、引弧剂干燥、清洁；
2.2.11 切帽口；校正铣端面；抛丸涂装
1）设备：割枪、端面铣、美国八抛头抛丸机、德国高压无气喷涂机
2）电渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光机打磨平整；
3）对钢构件的变形校正采用火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600℃～800℃之间，但最高不超过900℃；
4）构件的两端面进行铣削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；
5）构件抛丸采用美国八抛头抛丸机进行全方位抛丸，一次通过粗糙度达到Sa2.5级，同时，也消除了一部分的焊接应力；
6）箱型柱的抛丸分二部进行，一在钢板下料并铣边机加后，把箱板的外表面侧进行抛丸，第二次在箱柱全部组焊好后，涂漆前进行外表面的抛丸或喷砂；
7）喷漆采用德国高压无气喷涂机进行，其优点为漆膜均匀等。为防止钢材受腐蚀，钢材必须于适当的时机做表面抛丸处理并涂防锈漆。
结束语
对本工程钢结构工艺进行工艺评定和检测，符合要求。为确保加工进度和产品质量，在各个环节都要严格要求。
本工程钢结构主要由站房金属屋面、站台雨棚和进站天桥三部分组成（图1）。其中站房屋面面积约3750㎡，站台雨棚面积约3.9万㎡，进站天桥面积约5900㎡。钢结构部分的栓钉采用Q235-B钢，其它钢构件基本采用Q345-B钢。
银川火车站轴测图
站房的主要结构为管桁架结构，主要构件为圆钢管，其中下弦部分D轴～F轴之间为B400×200×10×18的箱型梁。其中上弦部分最大管径为φ500×20；下弦部分最大管径为φ550×25。
站台雨棚主要结构为张弦桁架，主要构件为圆钢管和平行钢丝束。其中上弦部分最大管径为φ530×14；下弦部分为1670MPa双PE高强度平行钢丝束,截面为φ5×151，φ5×139。雨棚由Y型柱支撑。
进站天桥主要构件类型为箱型、H型钢和圆钢管。其中箱型构件中最大构件尺寸为B（850～750）×400×30×36；H型钢中最大截面为H1200×500×18×30。天桥由弧形箱型柱B900×1200×36×36支撑。
2钢结构加工制作工艺介绍
现主要介绍H型钢和箱型构件的制作工艺。
2.1 H型钢制作工艺
本工程钢结构构件中H型钢构件包括焊接H型钢。H型钢构件的工厂加工从材料采购、加工制作到现场安装的每一环节进行严格控制，确保构件质量。
本工程H型钢构件采用H型钢流水线制作，制作工艺如下：
2.1.1下料
零件下料根据板厚采用数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；
型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；
3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时应按工艺要求加放余量；
2.1.2腹板开坡口
用半自动火焰切割机开坡口，坡口形式如下（图2）：
图2
其中：P=2mm，H1=2/3（t－p），H2=1/3（t－p）
2.1.3组立
1）在组立机上进行H型钢组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。
2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；
3）H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm；
2.1.4 BH型钢的焊接
焊接顺序：留2mm间隙，先焊45°坡口侧焊缝，焊至H1高度的60%后，反面清根，然后焊接60°坡口侧，直至焊完，再翻转H型钢，焊完45°坡口侧的焊缝（见上图2）。
2.1.5 BH型钢的矫正
1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；
2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；
2.1.6 检测
根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）对完成的构件进行尺寸验收。合格的进入下一道工序。
2.2箱型构件制作
2.2.1 主材切割、坡口
1）箱型构件面板下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量。并喷出箱型构件隔板的装配定位线。
2）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。
3）材料采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。如发现不平度超差的禁止使用。
4）下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。
2.2.2 箱形梁腹板焊接垫板
1）先将腹板置于专用机平台上，保证钢板平直度；
2）扁铁安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在0－1mm；
3）扁铁与腹板的连接用气保焊断续焊；
4）两扁铁外侧之间的尺寸：加2mm
2.2.3 内隔板及内隔板垫板下料
1）内隔板的切割在数控等离子切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；垫板切割在数控等离子切割机上进行，并在长度及宽度方向上加上机加工余量。
2）垫板长度方向均需机加工，且加工余量在理论尺寸上加10mm；垫板宽度方向仅一头需机加工，加工余量在理论尺寸上5mm；内隔板对角线公差精度要求为3mm。
2.2.4 内隔板垫板机加工
1）机械设备：铣边机
2）在夹具上定位好工件后,应及时锁紧夹具的夹紧机构；
3）控制进刀量,每次进刀量最大不超过3mm；
4）切削加工后应去除毛刺,并用白色記号笔编上构件号。
2.2.5 箱型构件隔板组装
1）箱型柱隔板组装在专用设备上进行，保证了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板长及宽尺寸精度±3mm,对角线误差1.5mm。
2）先使隔板组装机的工作台面置于水平位置；
3）将箱型柱隔板一侧的两块垫板先固定在工作平台上,然后居中放上内隔板,再将另一侧的两块垫板置于内隔板上,并在两边用气缸进行锁紧；
2.2.6 U型组立
1）先将腹板置于流水线的滚道上，吊运时，注意保护焊接垫板；
2）根据箱型柱隔板的划线来定位隔板，并用U型组立机上的夹紧油缸进行夹紧；
3）用气保焊将箱型柱隔板定位焊在腹板上；
4）然后将箱型柱的两块翼板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。
2.2.7 BOX组立
1）装配盖板时，一端与箱型柱平齐；
2）在吊运及装配过程中，特别注意保护板上的焊接垫板；
3）上油缸顶工件时，尽量使油缸靠近工件边缘；
4）在盖板之前，首先必须划出钻电渣焊孔的中心线位置，打上样。
2.2.8 BOX焊接
1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面
2）该箱型柱的焊接初步定为腹板与翼板上均开20º的坡口，腹板上加焊接垫板3）为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；
4）埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。
2.2.9 钻电渣焊孔
1）采用机械：轨道式摇臂钻
2）找出钻电渣焊孔的样冲眼；
3）选择合适的麻化钻；
4）要求孔偏离实际中心线的误差不大于1mm；
5）钻完一面的孔后，将构件翻转180º，再钻另一面的孔，并清除孔内的铁削等污物。
2.2.10 电渣焊
1）采用高电压，低电流，慢送丝起弧燃烧；
2）当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到38V，电流逐渐上升到520A；
3）随时观察外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小。熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿；用电焊目镜片观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终处在熔池中心部位。
4）保证熔嘴内外表清洁和焊丝清洁，焊剂、引弧剂干燥、清洁；
2.2.11 切帽口；校正铣端面；抛丸涂装
1）设备：割枪、端面铣、美国八抛头抛丸机、德国高压无气喷涂机
2）电渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光机打磨平整；
3）对钢构件的变形校正采用火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600℃～800℃之间，但最高不超过900℃；
4）构件的两端面进行铣削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；
5）构件抛丸采用美国八抛头抛丸机进行全方位抛丸，一次通过粗糙度达到Sa2.5级，同时，也消除了一部分的焊接应力；
6）箱型柱的抛丸分二部进行，一在钢板下料并铣边机加后，把箱板的外表面侧进行抛丸，第二次在箱柱全部组焊好后，涂漆前进行外表面的抛丸或喷砂；
7）喷漆采用德国高压无气喷涂机进行，其优点为漆膜均匀等。为防止钢材受腐蚀，钢材必须于适当的时机做表面抛丸处理并涂防锈漆。
结束语
对本工程钢结构工艺进行工艺评定和检测，符合要求。为确保加工进度和产品质量，在各个环节都要严格要求。