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1992年，年仅18岁的艾敏刚踏入工厂的大门时，只是个跟在师傅身后初出茅庐的小毛孩，才疏学浅，经验匮乏。
“那时候，每次看到师傅精心打磨加工出的零件如同一件件美轮美奂的工艺品一般美好，我心里就无比羡慕，师傅对零件的加工会很‘挑剔’，也很‘讲究’，常常对一个产品的钻研达到如痴如醉的境界。在他潜移默化的影响下，自己就也会同师傅一样爱‘较劲’。”艾敏向记者回忆起刚入厂时的情形，眉眼中多了些喜悦，也正是从那时起，艾敏学会在工作中和自己较劲。
在机械加工行业，磨刀是一项基本功，要想在液压产品上有所成就，工人师傅的磨刀技艺必须精湛。艾敏深知自己的不足，于是从工具间领了一大把报废的刀具，开始和刀具比拼起来，一有时间就钻在车间琢磨。刀子越磨越短，手指也被砂轮磨出血痕，艾敏不弃，贴上创口贴又继续干着，模仿师傅的一招一式比划着，几番梳理，几番消化，弄懂弄透才肯作罢。
然而，本是学刨床专业的艾敏并不满足于现状，又和自己“较劲”，买书苦读，自学了铣床、镗床、磨床等工种，后又深知传统加工模式存在的局限，开始恶补起数控专业知识。为不耽误工作，艾敏过起了工厂、学校、家三点一线的生活。“学习生活虽然辛苦，可是掌握了现代科技知识，真的比什么都好，我很感谢那段时光。”艾敏笑着对记者说道，“可能也正是因为那些日子的坚持，总爱和自己‘较劲’，才有了许许多多可以跨得过去的坎。”
2005年，艾敏所在班组接到了我国第三代防空系统发射车的关键部件侧移油缸的批量生产加工任务，其难度不言而喻。缸筒形状为异形，不易装夹，采用非契合缸筒形状的夹具夹紧后，主孔会产生装夹变形。缸筒成品壁薄，主孔加工完成后会由于加工、装夹等应力而产生变形，但精度又要求极高，尤其是大旁孔中内孔φ10mm与φ18mm为台阶孔同轴度不能超过0.01毫米，统一钻削底孔后分别镗削或铰削而成，这样必然会产生重复定位、装夹及加工误差，从而很难保证二者的同轴度在φ0.03mm。小旁孔中内孔φ10mm与φ4mm为台阶孔，相接处无退刀及排屑结构，因而难以对φ10mm孔的底部清根，且任务批量大，生产周期长，时间交付紧张。
同厂的员工都认为在既定时间内既要解决缸筒装夹变形的技术问题，又要保质保量地造出产品，这根本就是件不可能完成的事。艾敏不信，又开始“较劲”，泡在车间分析起产品的结构特点，一次不懂就又琢磨一次，一天不懂就又琢磨一天，而后又着手收集大量的数据，对其进行分析，反复反复再反复，一遍遍地不厌其烦地试验，终于找到了突破口，最终他提出了综合解决方案，这是首次在航天产品中应用的滚压精密成形技术，不仅很好地解决了交叉孔系薄壁异形缸筒难以精确加工问题，还获得了军方的高度赞誉，为企业创造经济效益700多万元，获得了国家发明专利。
又一年，在国家新一代运载火箭长七活动发射平台关键件四通均流阀体的生产中，该零件集节流、调压、流量分配于一体，内部腔孔的尺寸和形位公差要求配合精度在微米級，仅仅只有一根头发丝直径的十分之一长，且要加工出30余个阀孔，孔与孔之间还必须相贯相交，精度要求甚是苛刻，艾敏不怯，又“较劲”，几番思量后，他提出先用分层切削结合滚压加工主腔孔，而后再精确计算各个加工参数和编排各相交孔加工次序，每一步都不慌不乱，不急不躁，最终圆满完成任务。
曾子曰：士不可以不弘毅，任重而道远。艾敏深知，“数控加工是个长久兴旺之业，需要不断有新生力量接棒传承，需要将自身的技能发扬和传承下去，倾囊相授，‘毫厘’不保留。”
2012年，山西总工会命名成立“艾敏劳模创新工作室”，艾敏所带领的数控加工中心小组共有员工22名，平均年龄32岁，主要承担厂里各类产品液压系统中关键件、重要件的加工任务，因此，他对学员的要求极为严格，他坚持利用周三、周五的业余时间，以产品加工实例和工作经验交流为主，对小组人员进行操作技能培训，并先后与8名青工结成了技术对子，还特别规定组员必须每人针对所加工的产品至少拿出一项创新成果，让创新不再成为难事。
在艾敏的带领下，团队逐渐成长为一股活跃在生产领域的中坚力量，迸发着勃勃生机，36项重点型号产品成功实现突破，解决了型号科研产品枢轴、半密封锥的加工难题，获国家发明专利10项，年改进工艺创新二十余项，团队2人获“全国技术能手”称号，3人获“航天技术能手”称号，4人获“三晋技术能手”称号，多人多次在全国、省、院、厂级的技术比赛中取得前三名的优异成绩。
当问及团队成员对艾敏师傅的印象时，他们对记者说得最多的便是这样一句话：“师傅常告诫我们，做一个手艺人，要肯吃别人不愿意吃的苦，肯学别人不肯学的技术，肯动别人不愿意动的脑筋，肯牺牲别人不愿意牺牲的时间，要不断和自己‘较劲’，才能一门心思去钻研些东西，才能有所突破。”
艾敏就是这样，一个爱“较劲”肯钻研的手艺人，一个倾囊相授、乐于传承的手艺人，一个立志像师傅一样坚守初心的手艺人，他用自己的点滴坚持讲述着属于自己的不平凡人生，用自己的手艺赢得阵阵喝彩。
“那时候，每次看到师傅精心打磨加工出的零件如同一件件美轮美奂的工艺品一般美好，我心里就无比羡慕，师傅对零件的加工会很‘挑剔’，也很‘讲究’，常常对一个产品的钻研达到如痴如醉的境界。在他潜移默化的影响下，自己就也会同师傅一样爱‘较劲’。”艾敏向记者回忆起刚入厂时的情形，眉眼中多了些喜悦，也正是从那时起，艾敏学会在工作中和自己较劲。
在机械加工行业，磨刀是一项基本功，要想在液压产品上有所成就，工人师傅的磨刀技艺必须精湛。艾敏深知自己的不足，于是从工具间领了一大把报废的刀具，开始和刀具比拼起来，一有时间就钻在车间琢磨。刀子越磨越短，手指也被砂轮磨出血痕，艾敏不弃，贴上创口贴又继续干着，模仿师傅的一招一式比划着，几番梳理，几番消化，弄懂弄透才肯作罢。
然而，本是学刨床专业的艾敏并不满足于现状，又和自己“较劲”，买书苦读，自学了铣床、镗床、磨床等工种，后又深知传统加工模式存在的局限，开始恶补起数控专业知识。为不耽误工作，艾敏过起了工厂、学校、家三点一线的生活。“学习生活虽然辛苦，可是掌握了现代科技知识，真的比什么都好，我很感谢那段时光。”艾敏笑着对记者说道，“可能也正是因为那些日子的坚持，总爱和自己‘较劲’，才有了许许多多可以跨得过去的坎。”
2005年，艾敏所在班组接到了我国第三代防空系统发射车的关键部件侧移油缸的批量生产加工任务，其难度不言而喻。缸筒形状为异形，不易装夹，采用非契合缸筒形状的夹具夹紧后，主孔会产生装夹变形。缸筒成品壁薄，主孔加工完成后会由于加工、装夹等应力而产生变形，但精度又要求极高，尤其是大旁孔中内孔φ10mm与φ18mm为台阶孔同轴度不能超过0.01毫米，统一钻削底孔后分别镗削或铰削而成，这样必然会产生重复定位、装夹及加工误差，从而很难保证二者的同轴度在φ0.03mm。小旁孔中内孔φ10mm与φ4mm为台阶孔，相接处无退刀及排屑结构，因而难以对φ10mm孔的底部清根，且任务批量大，生产周期长，时间交付紧张。
同厂的员工都认为在既定时间内既要解决缸筒装夹变形的技术问题，又要保质保量地造出产品，这根本就是件不可能完成的事。艾敏不信，又开始“较劲”，泡在车间分析起产品的结构特点，一次不懂就又琢磨一次，一天不懂就又琢磨一天，而后又着手收集大量的数据，对其进行分析，反复反复再反复，一遍遍地不厌其烦地试验，终于找到了突破口，最终他提出了综合解决方案，这是首次在航天产品中应用的滚压精密成形技术，不仅很好地解决了交叉孔系薄壁异形缸筒难以精确加工问题，还获得了军方的高度赞誉，为企业创造经济效益700多万元，获得了国家发明专利。
又一年，在国家新一代运载火箭长七活动发射平台关键件四通均流阀体的生产中，该零件集节流、调压、流量分配于一体，内部腔孔的尺寸和形位公差要求配合精度在微米級，仅仅只有一根头发丝直径的十分之一长，且要加工出30余个阀孔，孔与孔之间还必须相贯相交，精度要求甚是苛刻，艾敏不怯，又“较劲”，几番思量后，他提出先用分层切削结合滚压加工主腔孔，而后再精确计算各个加工参数和编排各相交孔加工次序，每一步都不慌不乱，不急不躁，最终圆满完成任务。
曾子曰：士不可以不弘毅，任重而道远。艾敏深知，“数控加工是个长久兴旺之业，需要不断有新生力量接棒传承，需要将自身的技能发扬和传承下去，倾囊相授，‘毫厘’不保留。”
2012年，山西总工会命名成立“艾敏劳模创新工作室”，艾敏所带领的数控加工中心小组共有员工22名，平均年龄32岁，主要承担厂里各类产品液压系统中关键件、重要件的加工任务，因此，他对学员的要求极为严格，他坚持利用周三、周五的业余时间，以产品加工实例和工作经验交流为主，对小组人员进行操作技能培训，并先后与8名青工结成了技术对子，还特别规定组员必须每人针对所加工的产品至少拿出一项创新成果，让创新不再成为难事。
在艾敏的带领下，团队逐渐成长为一股活跃在生产领域的中坚力量，迸发着勃勃生机，36项重点型号产品成功实现突破，解决了型号科研产品枢轴、半密封锥的加工难题，获国家发明专利10项，年改进工艺创新二十余项，团队2人获“全国技术能手”称号，3人获“航天技术能手”称号，4人获“三晋技术能手”称号，多人多次在全国、省、院、厂级的技术比赛中取得前三名的优异成绩。
当问及团队成员对艾敏师傅的印象时，他们对记者说得最多的便是这样一句话：“师傅常告诫我们，做一个手艺人，要肯吃别人不愿意吃的苦，肯学别人不肯学的技术，肯动别人不愿意动的脑筋，肯牺牲别人不愿意牺牲的时间，要不断和自己‘较劲’，才能一门心思去钻研些东西，才能有所突破。”
艾敏就是这样，一个爱“较劲”肯钻研的手艺人，一个倾囊相授、乐于传承的手艺人，一个立志像师傅一样坚守初心的手艺人，他用自己的点滴坚持讲述着属于自己的不平凡人生，用自己的手艺赢得阵阵喝彩。