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“狠抓质量管理”，在印刷行业，这口号喊了几十年，做到了吗？大部分企业初期一定是做到了，不然也不会天天喊，只是过后缺一份坚持。还有一个口号，“管理出效益”，它所涵盖的范围更广，涉及人事、绩效、财务、生产、品质、色彩管理、仓储、环境、物流等等，真正能做出实效的并不多。
问题出在哪儿？
每个管理范畴没定标准，定了标准却缺少量化，有了量化指标却没有制定监督管理机制——通常与绩效管理挂钩，这些都是最基本的问题所在。标准、量化、监督机制，这些都完备了，在执行的过程中还必须不停地做调整，最后就要看管理层的恒心和整个团队能坚持多久。
“管理”这种东西比较虚， 因为需经过较长时间才能看到收获，但人们往往不太愿意为“时间”买单。我们在推i-FJ项目时体验最深，有的客户宁愿买辆宝马也不愿投入这些见不着实体的东西！
另外，工作标准也是针对“人”的标准，包括任职资格、岗位职责、岗位权限、工作内容及作业指导、检查与考核等内容。工作标准其实就是技术标准和管理标准的要求，只缺岗位工作手册；就算有，一般也缺少量化，但毕竟还是人在执行，要考虑人的影响。比如印刷部有一位机长，经常违反纪律，但有些特别的活只有他会处理，请问是否该处分他？估计这个问题会难住一些企业老总。有了测量标准的仪器、数字化流程加上管理，似乎一定可以保障印刷的质量，但是事在人为，人的素质不对，空有最先进的管理和软硬件，不见得有用。
总而言之，标准是基于多数人的经验教训得来的最优秀的方法，标准的执行必然能够有效地提高生产效率，标准的一致性、通用性同样节约企业内部的协调成本，就在于如何理解和运用了。
试试从SOP入手
在企业里，其实每个员工都可以提出好主意，但如果我们不能把最好的方法“文件化”，就无法充分利用团队的智慧，不但不能取得进步，甚至会越来越糟糕，更有可能发生的是，许多优秀的方法、宝贵的经验会在员工离职时被一并带走。
其实，企业推进标准化、储备经验，就可以解决这些问题，如果在原来标准的基础上做持续改进，还能达到更好的效果。
对于那些刚刚意识到自己做得有些“粗放”、想要推行精细化管理的企业，不妨从制作SOP（Standard Operation Procedure，标准作业程序）入手，比较适合。
有了标准，每一项工作即使换了不同的人来操作，在效率与品质上也不会出现太大的差异。而标准化做得越好，对员工个人技能的依赖度越低，员工离职也不会造成太大影响。与此同时，随着企业规模的扩大，统一的标准更便于快速化的培训与复制。
接下来要做的，是替自己的装备升级。大家都知道，印刷机的油墨经由几组墨辊传递到印版，再从印版转印到橡皮布，最后才能印在纸张上面，如此的传递过程确实很难避免网点扩大的问题，CIP3/4则可以把CTP版上的油墨信息传递过来，转换成印刷机控墨台的数据。如此一来，不管放几次墨，两张相同的CTP版都能保证一致。
电脑计算的墨量达到百分九十九准确，一点也不难，如果还担心印刷过程中积墨、串墨的问题，可以投资循环校正墨控系统，利用轨道扫描仪扫描正在印刷中印张上的色块，分析出每一墨道的油墨密度，及时传回控墨台。这样，从印前到印刷环节都已经数字化，一位初级技术员也能驾驶控墨台、也能开机印刷了。
还可以做得更好
以“5S”为基础，还可以理出一些基本的优化管理。我所经历的一家企业，曾做过这样一个尝试。一台印刷机4个人操作，同时找4个人拿着摄影机，分别跟在各个操作人员后面，录制操作过程。事后，在一个屏幕上同时播放4部录像，发现印刷的过程中，有时同样工作两人做，有时有人没事干；有时甲走到乙的位置干活，乙走到甲的位置做事。经过分析以后，让甲和乙没事干的时间分摊丙某一部分的工作，避免多余的移动，这样就省下了人工时间，甚至还重新设计了所有工具箱（以5S摸式进行），就是要让操作者拿工具和零件时能更方便，手移动的距离最短。
两三次模拟演习检测后，把每个人、每个动作重新规范，要求每次都得按照标准工作程序干活，这样每一台印刷机就可以减少1～2个人工。同样的方式也在不同的部门和工序进行， 例如分纸、切纸操作，折排穿印后工序等，再通过科学合理的设备排列，令“两人一机”、“一人一机”的操作模式，变成“三人两机”、“两人三机”的操作摸式，然后把省下的人工费用转给生产线上的操作员，以达到共赢。
这里还要探讨一个问题，目前很多人认同“大钱是从印刷中省下来的”，表面上管理改善总是在“做减法”，比如减少人力、减少人为出错、减少浪费，更有甚者减少使用合格的原材料，但一味无原则地减下去最终只会把客源也减掉。有时候，可能还真忽略了“加法”的作用，其实很多重复性的工序是适合使用“加”自动化软硬件去完成的。“舍得”也是一个问题，本人工作期间就常遇到这种现象，为了达到网点平均的效果，希望企业能够更换已证实损坏的胶辊，最后却不了了之。
当然，也应该注意到，关于“加”的一些环节是印刷决策者所不熟悉的，所以也不太热衷于投入，加上影响到操作人员的工作习惯，由此引发的抗拒感也使得相关措施很难取得成效。
标准化≠标准化认证
不论是出于自身提升的需要还是客户的硬性要求，现在很多企业都会去做各种各样的认证。我觉得各种印刷标准化认证设计的本意，就是让企业在认证的过程中，了解所有影响印刷质量的细节，所有细节都照顾到了，印刷的结果就一定符合标准。如果一家印厂能控制印刷的质量，达到印刷标准，其实也可以不用再请人来认证了。
通过认证的厂家都知道，如果想获得印刷标准化认证，必须要使用特定的纸张、油墨，而平常活件可能从没有用到过符合这些条件的原材料；认证审核时只针对一台印刷机来执行，工厂里还有其他的印刷机和生产人员都没有参加认证。所以，考试通过了最多也只能证明这家印厂能掌握一种方法，让印刷师傅、车间经理、业务人员、客户都能以相同的“语言”来沟通，并不表示全厂的设备和人员都能通过这个考验。
很多人会问，做外单的企业可能对认证更为重视，对于面向国内市场的众多中小民营企业而言，那些外来的认证有用吗？我想国外的一些认证未必适合所有企业，但其过程和方法却绝对有用，它可以让企业了解每道工序需要注意的细节，如要达到标准必须使用什么软件、什么设备去做，达成的数据是怎么得来的、依据是什么。实际上，只要掌握了这些方法，不管客户要求你有哪个国家的标准，都能轻易达标。
（作者为Ugra PSO认证专家，富士胶片（中国）投资有限公司印艺产品事业本部中国区营业副总监、i-FJ项目总监）
问题出在哪儿？
每个管理范畴没定标准，定了标准却缺少量化，有了量化指标却没有制定监督管理机制——通常与绩效管理挂钩，这些都是最基本的问题所在。标准、量化、监督机制，这些都完备了，在执行的过程中还必须不停地做调整，最后就要看管理层的恒心和整个团队能坚持多久。
“管理”这种东西比较虚， 因为需经过较长时间才能看到收获，但人们往往不太愿意为“时间”买单。我们在推i-FJ项目时体验最深，有的客户宁愿买辆宝马也不愿投入这些见不着实体的东西！
另外，工作标准也是针对“人”的标准，包括任职资格、岗位职责、岗位权限、工作内容及作业指导、检查与考核等内容。工作标准其实就是技术标准和管理标准的要求，只缺岗位工作手册；就算有，一般也缺少量化，但毕竟还是人在执行，要考虑人的影响。比如印刷部有一位机长，经常违反纪律，但有些特别的活只有他会处理，请问是否该处分他？估计这个问题会难住一些企业老总。有了测量标准的仪器、数字化流程加上管理，似乎一定可以保障印刷的质量，但是事在人为，人的素质不对，空有最先进的管理和软硬件，不见得有用。
总而言之，标准是基于多数人的经验教训得来的最优秀的方法，标准的执行必然能够有效地提高生产效率，标准的一致性、通用性同样节约企业内部的协调成本，就在于如何理解和运用了。
试试从SOP入手
在企业里，其实每个员工都可以提出好主意，但如果我们不能把最好的方法“文件化”，就无法充分利用团队的智慧，不但不能取得进步，甚至会越来越糟糕，更有可能发生的是，许多优秀的方法、宝贵的经验会在员工离职时被一并带走。
其实，企业推进标准化、储备经验，就可以解决这些问题，如果在原来标准的基础上做持续改进，还能达到更好的效果。
对于那些刚刚意识到自己做得有些“粗放”、想要推行精细化管理的企业，不妨从制作SOP（Standard Operation Procedure，标准作业程序）入手，比较适合。
有了标准，每一项工作即使换了不同的人来操作，在效率与品质上也不会出现太大的差异。而标准化做得越好，对员工个人技能的依赖度越低，员工离职也不会造成太大影响。与此同时，随着企业规模的扩大，统一的标准更便于快速化的培训与复制。
接下来要做的，是替自己的装备升级。大家都知道，印刷机的油墨经由几组墨辊传递到印版，再从印版转印到橡皮布，最后才能印在纸张上面，如此的传递过程确实很难避免网点扩大的问题，CIP3/4则可以把CTP版上的油墨信息传递过来，转换成印刷机控墨台的数据。如此一来，不管放几次墨，两张相同的CTP版都能保证一致。
电脑计算的墨量达到百分九十九准确，一点也不难，如果还担心印刷过程中积墨、串墨的问题，可以投资循环校正墨控系统，利用轨道扫描仪扫描正在印刷中印张上的色块，分析出每一墨道的油墨密度，及时传回控墨台。这样，从印前到印刷环节都已经数字化，一位初级技术员也能驾驶控墨台、也能开机印刷了。
还可以做得更好
以“5S”为基础，还可以理出一些基本的优化管理。我所经历的一家企业，曾做过这样一个尝试。一台印刷机4个人操作，同时找4个人拿着摄影机，分别跟在各个操作人员后面，录制操作过程。事后，在一个屏幕上同时播放4部录像，发现印刷的过程中，有时同样工作两人做，有时有人没事干；有时甲走到乙的位置干活，乙走到甲的位置做事。经过分析以后，让甲和乙没事干的时间分摊丙某一部分的工作，避免多余的移动，这样就省下了人工时间，甚至还重新设计了所有工具箱（以5S摸式进行），就是要让操作者拿工具和零件时能更方便，手移动的距离最短。
两三次模拟演习检测后，把每个人、每个动作重新规范，要求每次都得按照标准工作程序干活，这样每一台印刷机就可以减少1～2个人工。同样的方式也在不同的部门和工序进行， 例如分纸、切纸操作，折排穿印后工序等，再通过科学合理的设备排列，令“两人一机”、“一人一机”的操作模式，变成“三人两机”、“两人三机”的操作摸式，然后把省下的人工费用转给生产线上的操作员，以达到共赢。
这里还要探讨一个问题，目前很多人认同“大钱是从印刷中省下来的”，表面上管理改善总是在“做减法”，比如减少人力、减少人为出错、减少浪费，更有甚者减少使用合格的原材料，但一味无原则地减下去最终只会把客源也减掉。有时候，可能还真忽略了“加法”的作用，其实很多重复性的工序是适合使用“加”自动化软硬件去完成的。“舍得”也是一个问题，本人工作期间就常遇到这种现象，为了达到网点平均的效果，希望企业能够更换已证实损坏的胶辊，最后却不了了之。
当然，也应该注意到，关于“加”的一些环节是印刷决策者所不熟悉的，所以也不太热衷于投入，加上影响到操作人员的工作习惯，由此引发的抗拒感也使得相关措施很难取得成效。
标准化≠标准化认证
不论是出于自身提升的需要还是客户的硬性要求，现在很多企业都会去做各种各样的认证。我觉得各种印刷标准化认证设计的本意，就是让企业在认证的过程中，了解所有影响印刷质量的细节，所有细节都照顾到了，印刷的结果就一定符合标准。如果一家印厂能控制印刷的质量，达到印刷标准，其实也可以不用再请人来认证了。
通过认证的厂家都知道，如果想获得印刷标准化认证，必须要使用特定的纸张、油墨，而平常活件可能从没有用到过符合这些条件的原材料；认证审核时只针对一台印刷机来执行，工厂里还有其他的印刷机和生产人员都没有参加认证。所以，考试通过了最多也只能证明这家印厂能掌握一种方法，让印刷师傅、车间经理、业务人员、客户都能以相同的“语言”来沟通，并不表示全厂的设备和人员都能通过这个考验。
很多人会问，做外单的企业可能对认证更为重视，对于面向国内市场的众多中小民营企业而言，那些外来的认证有用吗？我想国外的一些认证未必适合所有企业，但其过程和方法却绝对有用，它可以让企业了解每道工序需要注意的细节，如要达到标准必须使用什么软件、什么设备去做，达成的数据是怎么得来的、依据是什么。实际上，只要掌握了这些方法，不管客户要求你有哪个国家的标准，都能轻易达标。
（作者为Ugra PSO认证专家，富士胶片（中国）投资有限公司印艺产品事业本部中国区营业副总监、i-FJ项目总监）