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【摘要】：煤炭洗选企业作为能耗大户，实施节能降耗是建设资源节约型、环境友好型企业的必然选择，也是推进企业经济结构调整，转变增长方式的必由之路。本文从邯郸洗选厂发展战略的全局出发，依靠科技进步、技术创新、强化生产管理等手段大力推行节能降耗，有效提高用电的使用率，取得了明显的成效。
【关键词】：洗选厂 节能降耗 增效 管理 技术创新
前言
邯郸洗选厂是冀中能源峰峰集团下属的主力选煤企业之一，也是一个具有五十多年历史的老厂。经过两次扩建和重介、浮选工艺技术改造后，针对生产规模扩大，总能耗量逐步上升这一问题，我们通过优化工艺系统、大力开展技术创新、强化生产管理等有效措施，深挖内部潜力，在精煤产量逐年提高的前提下，选煤用电单耗逐渐降低，生产成本显著下降，为提高经济效益发挥了积极的作用。
一、技术改造前状况
邯郸洗选厂技术改造前，入洗原料煤的可选性已由过去的易选变为较难选，并呈进一步恶化的趋势。现有跳汰选煤工艺对难选煤而言，分选效率明显低于重介选煤工艺，精煤产率低，质量不稳定，且循环水量大，能耗较高。主要工艺设备陈旧，经长期使用，性能降低、故障率高，影响生产能力的发挥。诸如几大主要工艺系统，跳汰机为“六五”科技攻关成果，已使用25年以上，设备严重老化，性能差、效率低、事故多，正常生产亦难以维持；低压配电系统50%为建厂时敷设，几十年来未进行大的升级改造，潜在着较大的安全隐患；生产监控系统为1986年施工的继电器模拟盘控制，在使用时设备状态显示不明确，信息无法保存，且设备占地大、能耗高，已远远落后于时代的发展。
二、采取的措施
1. 优化生产系统，实现节能降耗
邯郸洗选厂入洗的原料煤主要为肥煤、焦煤和瘦煤，主要来自于集团内部的梧桐庄矿、通二矿、牛儿庄矿等煤矿。针对来料矿别多，原煤质量差异较大、肥煤资源不足、精煤产出率低、产品牌号不稳定、已有工艺环节复杂、循环水用量大、用人多、电耗高等诸多严重影响生产的难题。2011年邯郸洗选厂提出了企业发展从规模扩充型向内涵发展型、从数量攀升型向质量效益型、从管理粗放型向管理集约型转变的发展思路。对现有选煤工艺进行技术改造，采用目前国内外最为先进、高效的脱泥无压三产品重介旋流器+CSS粗煤泥分选工艺，替代现有的跳汰粗选—重介精选工艺，以最大限度的提高精煤质量和产率，增加企业经济效益。
1.1 优化工艺布置，实现节能降耗
根据选煤工艺和主厂房现有生产格局，对工艺系统及布置进行全面优化，使生产系统既简单、实用、灵活，又降低了能源消耗。主要在煤流走向上，改善运输系统，合理衔接；在车间工艺布置时尽量减少转载中间环节，将厂房内的煤流、水流、介质流等都采用现代运行方式进入下道工序，减少输送设备的动力消耗。
1.2 优化机械设备选型，实现节能降耗
主要工艺设备的选型，在满足工艺环节处理量和工艺指标的前提下，降低装机容量，以减少能耗。例如：在原煤脱泥筛、产品煤脱介筛的选择过程中，选用进口组装香蕉筛，能耗低、分级效率高、处理能力大。与国内同型号设备比，能耗小、减振效果好，每台设备小时节电约11kW。在运输设备选择方面，功率大于200kW的带式输送机采用液力偶合器，功率大于37kW的刮板输送机采用快装型液力偶合器，实现了软起动、软停机以及电机空载顺序起动，使电机备用系数减少，从而降低了电机功率。
2. 加速技术改造，推动节能降耗
采用节能新设备、新工艺、新技术，解决了扩大产能与节能的瓶颈问题。一是面对电机设备落后、能耗高、效率低的问题，2008年完成了JO2系列电机的更换，Y2系列电机比JO2系列电机节能5%，改造前电机总功率为906kw，改造后电机总功率为750.5kw，每年减少电耗61.58万kwh（（906-750.5）*330*12=61.58万kw），年创效约36.95万元（61.58*0.6=36.95万元）。二是采用变频调速提高设备的运行效率，以厂内3026#合格介质泵为例，原有一台75kw泵不能满足生产要求，需同时开启两台，但开两台泵又导致大马拉小车现象，效率低、能耗高，通过技术分析与论证，决定对流程进行改造，并采用变频调速技术，每年节约电量13.1万kwh（75*2*0.22*12*330=130680kw），年创效约7.86万元（13.1*0.6=7.86万元）。
3 强化生产管理，促进节能降耗
3.1 健全节能降耗各项制度
明确以计量数据管理为中心的能源管理模式，制定和完善了能耗指标的下达、分解、落实、考核、奖惩等各项管理制度。对全厂的各种能源进行统一管理，在充分调查研究的基础上，制定各部门各生产工艺的合理能耗定额，将节能目标任务细化、量化，层层分解落实到每一个部门、每一个班组、每一个岗位，形成层层抓落实的节能责任体系。
3.2 加强运行维护，提高检修质量
节电降耗与用电设备的运行维护有紧密联系，对电力变压器、电机、供电线路等供用电设备，每周进行清扫、检查，发现绝缘老化、负荷超载线路及时进行更换，消除了造成电器设备过热的故障因素。同时加强对所有的动力设备的维护和保养，提高了设备的效率，有效节约了电能。
3.3 积极推进能耗对标体系
选择同行业先进企业作为对标标杆，从“基础管理、合理用电、节约用电”等方面编制能耗对标分析表，逐条对标，做好用能的评价与分析，查找差距，创新节能管理思路，确定努力方向。有针对性采取节能技术挖潜和节能经济运行控制措施。通过对标管理，在产量逐年提高的情况下，而总能耗、单位能耗不断下降，2011年产量比2007年提高56.99万吨，生产总能耗、单位能耗分别比2007年的下降309807 kwh 、2.01 kwh/t，节能降耗工作不断上台阶。
三、节能降耗，成效显著
由于我们积极采取措施，开展了卓有成效的工作，节电降耗成效显著，近年来原煤入洗量不断增加，而单位能耗呈逐年下降趋势（见下表）：
四、结论
实践证明依靠科技进步、强化科学管理是实现节能降耗行之有效的措施，是降低选煤厂用电单耗，提高企业效益的有效途径。
【关键词】：洗选厂 节能降耗 增效 管理 技术创新
前言
邯郸洗选厂是冀中能源峰峰集团下属的主力选煤企业之一，也是一个具有五十多年历史的老厂。经过两次扩建和重介、浮选工艺技术改造后，针对生产规模扩大，总能耗量逐步上升这一问题，我们通过优化工艺系统、大力开展技术创新、强化生产管理等有效措施，深挖内部潜力，在精煤产量逐年提高的前提下，选煤用电单耗逐渐降低，生产成本显著下降，为提高经济效益发挥了积极的作用。
一、技术改造前状况
邯郸洗选厂技术改造前，入洗原料煤的可选性已由过去的易选变为较难选，并呈进一步恶化的趋势。现有跳汰选煤工艺对难选煤而言，分选效率明显低于重介选煤工艺，精煤产率低，质量不稳定，且循环水量大，能耗较高。主要工艺设备陈旧，经长期使用，性能降低、故障率高，影响生产能力的发挥。诸如几大主要工艺系统，跳汰机为“六五”科技攻关成果，已使用25年以上，设备严重老化，性能差、效率低、事故多，正常生产亦难以维持；低压配电系统50%为建厂时敷设，几十年来未进行大的升级改造，潜在着较大的安全隐患；生产监控系统为1986年施工的继电器模拟盘控制，在使用时设备状态显示不明确，信息无法保存，且设备占地大、能耗高，已远远落后于时代的发展。
二、采取的措施
1. 优化生产系统，实现节能降耗
邯郸洗选厂入洗的原料煤主要为肥煤、焦煤和瘦煤，主要来自于集团内部的梧桐庄矿、通二矿、牛儿庄矿等煤矿。针对来料矿别多，原煤质量差异较大、肥煤资源不足、精煤产出率低、产品牌号不稳定、已有工艺环节复杂、循环水用量大、用人多、电耗高等诸多严重影响生产的难题。2011年邯郸洗选厂提出了企业发展从规模扩充型向内涵发展型、从数量攀升型向质量效益型、从管理粗放型向管理集约型转变的发展思路。对现有选煤工艺进行技术改造，采用目前国内外最为先进、高效的脱泥无压三产品重介旋流器+CSS粗煤泥分选工艺，替代现有的跳汰粗选—重介精选工艺，以最大限度的提高精煤质量和产率，增加企业经济效益。
1.1 优化工艺布置，实现节能降耗
根据选煤工艺和主厂房现有生产格局，对工艺系统及布置进行全面优化，使生产系统既简单、实用、灵活，又降低了能源消耗。主要在煤流走向上，改善运输系统，合理衔接；在车间工艺布置时尽量减少转载中间环节，将厂房内的煤流、水流、介质流等都采用现代运行方式进入下道工序，减少输送设备的动力消耗。
1.2 优化机械设备选型，实现节能降耗
主要工艺设备的选型，在满足工艺环节处理量和工艺指标的前提下，降低装机容量，以减少能耗。例如：在原煤脱泥筛、产品煤脱介筛的选择过程中，选用进口组装香蕉筛，能耗低、分级效率高、处理能力大。与国内同型号设备比，能耗小、减振效果好，每台设备小时节电约11kW。在运输设备选择方面，功率大于200kW的带式输送机采用液力偶合器，功率大于37kW的刮板输送机采用快装型液力偶合器，实现了软起动、软停机以及电机空载顺序起动，使电机备用系数减少，从而降低了电机功率。
2. 加速技术改造，推动节能降耗
采用节能新设备、新工艺、新技术，解决了扩大产能与节能的瓶颈问题。一是面对电机设备落后、能耗高、效率低的问题，2008年完成了JO2系列电机的更换，Y2系列电机比JO2系列电机节能5%，改造前电机总功率为906kw，改造后电机总功率为750.5kw，每年减少电耗61.58万kwh（（906-750.5）*330*12=61.58万kw），年创效约36.95万元（61.58*0.6=36.95万元）。二是采用变频调速提高设备的运行效率，以厂内3026#合格介质泵为例，原有一台75kw泵不能满足生产要求，需同时开启两台，但开两台泵又导致大马拉小车现象，效率低、能耗高，通过技术分析与论证，决定对流程进行改造，并采用变频调速技术，每年节约电量13.1万kwh（75*2*0.22*12*330=130680kw），年创效约7.86万元（13.1*0.6=7.86万元）。
3 强化生产管理，促进节能降耗
3.1 健全节能降耗各项制度
明确以计量数据管理为中心的能源管理模式，制定和完善了能耗指标的下达、分解、落实、考核、奖惩等各项管理制度。对全厂的各种能源进行统一管理，在充分调查研究的基础上，制定各部门各生产工艺的合理能耗定额，将节能目标任务细化、量化，层层分解落实到每一个部门、每一个班组、每一个岗位，形成层层抓落实的节能责任体系。
3.2 加强运行维护，提高检修质量
节电降耗与用电设备的运行维护有紧密联系，对电力变压器、电机、供电线路等供用电设备，每周进行清扫、检查，发现绝缘老化、负荷超载线路及时进行更换，消除了造成电器设备过热的故障因素。同时加强对所有的动力设备的维护和保养，提高了设备的效率，有效节约了电能。
3.3 积极推进能耗对标体系
选择同行业先进企业作为对标标杆，从“基础管理、合理用电、节约用电”等方面编制能耗对标分析表，逐条对标，做好用能的评价与分析，查找差距，创新节能管理思路，确定努力方向。有针对性采取节能技术挖潜和节能经济运行控制措施。通过对标管理，在产量逐年提高的情况下，而总能耗、单位能耗不断下降，2011年产量比2007年提高56.99万吨，生产总能耗、单位能耗分别比2007年的下降309807 kwh 、2.01 kwh/t，节能降耗工作不断上台阶。
三、节能降耗，成效显著
由于我们积极采取措施，开展了卓有成效的工作，节电降耗成效显著，近年来原煤入洗量不断增加，而单位能耗呈逐年下降趋势（见下表）：
四、结论
实践证明依靠科技进步、强化科学管理是实现节能降耗行之有效的措施，是降低选煤厂用电单耗，提高企业效益的有效途径。