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摘 要：节能减排已经成为了现代社会重点关注的话题，它的内涵会随着社会的发展而得到扩充，它的措施会随着科技进步与制度完善而被替换。不过其始终不变的是，节能减排永远是可持续发展的核心部分，我们不可少的生存理念。本文首先对石化装置的节能减排潜力进行了分析，其次提出了石化装置节能途径。
关键词：石化装置 节能减排潜力 节能途径
石化行业是我国核心能源消费行业之一，在为国家和社会创造大量财富的同时，也消费了大量的能源。随着我国节能减排工作的大力开展，石化行业也积极响应这一重大变革，不断挖掘自身潜力，降低消耗，获得了不小的成效。
一、石化装置的节能减排潜力
虽然我国石化行业都开展了节能减排工作，但节能形势仍旧很严峻，任务繁重。有的石化行业要完成国家要求的节能考核进度目标还十分的困难，对企业良好形象造成了破坏。此外，有的石化行业的能源计量、定额、统计等节能管理工作水平不高，缺乏完善高效的评价考核体系，节能市场化机制也未构建。
更为突出的是随着石化行业生产经营规模的不断扩大和当前生产系统需要继续调整，使得石油化工行业需要应对能耗总量逐年增长和单耗指标下降减缓的问题。本文主要对以下几种产品的节能潜力进行了分析：
1.炼油
现阶段，国际上炼油综合能耗最好水平已达53.2千克标油/吨，而国内平均达到了78.4千克标油/吨。这主要是因为我国的装置规模较小、缺乏高的设计水平、工艺滞后、整体用能与装置用能不相适应。虽然中国石化炼油装置原油综合能耗已经有了大幅降低，但还远远达不到国际先进水平。虽然中国石化乙烯综合能耗不断降低，但与国际先进水平还有很大差距。应采取的节能措施是：优化改造生产装置内部能量系统；对装置间热联合过程进行技术改造；优化改造蒸汽动力系统、储运系统低温热回收利用，优化管网运行；科学利用伴热蒸汽，及时回收凝结水，保障能位循环利用；采用先进高效的節能环保型燃烧器、变频调速技术等。
石油化工行业是生产能源的重要场所，但其也是能源消耗大户，单单是化工行业，能源消耗量每年都会超过一亿多吨标准煤。
2.乙烯
远远落后于国际先进水平，在国内相同行业中依旧存在能源消耗高低不等的现象。乙烯装置中损失率最大的装置（3.62%）远远高于损失率最小装置（0.47%）三个百分点。损失率最大的装置要比损失率最小的耗费高出近1.75万吨/年石脑油。虽然目前我国乙烯装置的物耗、能耗水平都得到了较大的提高，但仍不及国外先进水平。西方国家的乙烯能耗通常在500到550千克标油/吨，先进水平达到440千克标油/吨，国内生产一吨乙烯产品所消耗的能源要高于国外一般水平150到200千克标油。应采取的节能措是：充分运用能量系统分析以及有效的综合方法，不断降低乙烯生产过程用能，对原料结构、生产过程用能全面优化，，采用完善先进的控制技术保证装置持续运行与合理控制，适当调整改进主体设备裂解炉、压缩机等一些核心技术，防止原料的消耗，节约能源。
3.合成氨
在我国，合成氨装置常将煤作为原料进行生产，实际花费的能耗在62吉焦/吨，要比国际先进水平高出13到16吉焦/吨，国际先进水平的合成氨装置主要将天然气作为原料，能耗只有29吉焦/吨。国内合成氨产品能耗的平均水平较低，现阶段引进合成氨装置能源利用率只有56%，国外先进水平已经达到了70%，吨氨节能潜力在280千克标煤。从一些大中型规模的合成氨装置中看，将煤、焦、油、气作为原料的合成氨能耗达到了1900千克标煤，国内先进水平达到了1700千克标煤，吨氨节能潜力达到200千克标煤。倘若对大中型规模的合成氨装置进行改造时使用德士古法进行生产，那么吨氨能耗就会在1650千克标煤，节能潜力在250千克标煤/吨。加强国内合成氨生产系统节能技术改造，全面降低综合能耗。
二、石化装置节能途径
1.提高轻质油收率，降低能耗
虽然国内目前的炼油技术接近于西方国家相关技术，但在综合水平方面存在很大差异。其中最为关键的衡量指标就是轻质油收率。国内轻质油收率平均只有百分之七十四，国外先进水平达到了百分之八十之多。对于每年会加工生产大量原油的中国而言，提高轻质油收率至关重要。因轻油收率直接反映了资源的实际利用程度，与能耗密切相关。此外，随着社会对石油制品提出了较高的质量要求，使得国内综合炼油技术面临着严峻的挑战。在人们环境保护意识不断增强下，加快油品清洁化建设已成为必然。
2.消除炼化行业规模经济问题
现阶段，我国已经达到了三亿吨的原油加工能力，在世界上排名第二。然而，国内石化行业的能耗和西方发达国家间还存在较大差距。国内炼油工业整体规模排名世界第二的背后是能源消耗量大。
导致能耗大的主要原因是规模问题，国内石化行业没有显著的规模优势。现阶段，世界上各炼厂的平均规模达到了500万吨/年，规模大的炼厂达到了1000万吨/年，更有甚者达到4000万吨/年。国内目前达到千万吨规模的炼厂还很少，炼油整体规模水平较低。降低炼油行业能耗的关键点是不断拓宽产业规模，构建、扩建能够生产千万吨/年炼油的企业，关闭或兼并小规模的炼厂。此外，要利用管道输送原油与石油产品，减少运输环节，保障良好的效率与效益，实现节能降耗目标。
3.构建加工劣质原油的技术创新体系
品质高的原油与劣质油存在较大的差价，技术创新主要目的在于基于原油资源，通过最低的代价及能耗，生产与市场需求相一致的清洁度高的产品。
炼油技术创新过程中，生产清洁燃料及生产过程的清洁化非常重要。清洁油品的主要问题是硫方面的问题。在转化重油过程中，必须注重清洁化与环保，并且要求生产过程也应做到清洁化。所以，加氢技术将是炼厂发展的主流技术。切实根据资源、需求的特点，充分全面考虑，增效降耗。
4.炼化一体化
在降低能耗过程中，系统优化属于核心渠道，具有较大潜力。优化不仅体现在区域上，还体现在企业内部。优化的最终目的是实现企业效益最大化，并降低能耗。加强整体优化，采用炼化一体化模式。西方发达国家具有较高的炼化一体化技术水平。比如，德国的巴斯夫公司以联合体生产模式为主，该公司位于德国总部的一个联合体中，有两百多家工厂与生产装置聚合在一起，做到了原料的互相供应。此联合体可谓是既经济又环保，能源得到节约，成本得到节省。所以采用炼化一体化技术不仅有效改善炼厂经营，而且合理减少了石化装置经营成本，实现预期经济效益目标。
三、结论
综上所述可知，石化行业是能源生产的重要场所，同时也是能源消耗最大的行业。目前，炼油、石化、化学工业中依旧有降低能耗的潜力。石化行业节能减排工作不是一蹴而就的，要想推动该工作的顺利开展，除了要有高效完善的技术与措施支持外，还需要大量的节能减排技术水平高的人员。我国石化行业应整体朝着技术密集型方向发展，不断强化炼化技术，节约宝贵资源，加强环境保护。
参考文献：
[1]朱彤.我国石化工业能源效率与节能潜力[J].经济管理，2010年10期.
[2]童亚辉.关于节能降耗的思考[J].能源环境保护，2009年01期.
作者简介：姓名：赵超凡 出生年月：1980年7月 学历：硕士 职称：工程师 工作单位：北京华福工程有限公司天津分公司邮 目前从事的工作：工艺工程师
关键词：石化装置 节能减排潜力 节能途径
石化行业是我国核心能源消费行业之一，在为国家和社会创造大量财富的同时，也消费了大量的能源。随着我国节能减排工作的大力开展，石化行业也积极响应这一重大变革，不断挖掘自身潜力，降低消耗，获得了不小的成效。
一、石化装置的节能减排潜力
虽然我国石化行业都开展了节能减排工作，但节能形势仍旧很严峻，任务繁重。有的石化行业要完成国家要求的节能考核进度目标还十分的困难，对企业良好形象造成了破坏。此外，有的石化行业的能源计量、定额、统计等节能管理工作水平不高，缺乏完善高效的评价考核体系，节能市场化机制也未构建。
更为突出的是随着石化行业生产经营规模的不断扩大和当前生产系统需要继续调整，使得石油化工行业需要应对能耗总量逐年增长和单耗指标下降减缓的问题。本文主要对以下几种产品的节能潜力进行了分析：
1.炼油
现阶段，国际上炼油综合能耗最好水平已达53.2千克标油/吨，而国内平均达到了78.4千克标油/吨。这主要是因为我国的装置规模较小、缺乏高的设计水平、工艺滞后、整体用能与装置用能不相适应。虽然中国石化炼油装置原油综合能耗已经有了大幅降低，但还远远达不到国际先进水平。虽然中国石化乙烯综合能耗不断降低，但与国际先进水平还有很大差距。应采取的节能措施是：优化改造生产装置内部能量系统；对装置间热联合过程进行技术改造；优化改造蒸汽动力系统、储运系统低温热回收利用，优化管网运行；科学利用伴热蒸汽，及时回收凝结水，保障能位循环利用；采用先进高效的節能环保型燃烧器、变频调速技术等。
石油化工行业是生产能源的重要场所，但其也是能源消耗大户，单单是化工行业，能源消耗量每年都会超过一亿多吨标准煤。
2.乙烯
远远落后于国际先进水平，在国内相同行业中依旧存在能源消耗高低不等的现象。乙烯装置中损失率最大的装置（3.62%）远远高于损失率最小装置（0.47%）三个百分点。损失率最大的装置要比损失率最小的耗费高出近1.75万吨/年石脑油。虽然目前我国乙烯装置的物耗、能耗水平都得到了较大的提高，但仍不及国外先进水平。西方国家的乙烯能耗通常在500到550千克标油/吨，先进水平达到440千克标油/吨，国内生产一吨乙烯产品所消耗的能源要高于国外一般水平150到200千克标油。应采取的节能措是：充分运用能量系统分析以及有效的综合方法，不断降低乙烯生产过程用能，对原料结构、生产过程用能全面优化，，采用完善先进的控制技术保证装置持续运行与合理控制，适当调整改进主体设备裂解炉、压缩机等一些核心技术，防止原料的消耗，节约能源。
3.合成氨
在我国，合成氨装置常将煤作为原料进行生产，实际花费的能耗在62吉焦/吨，要比国际先进水平高出13到16吉焦/吨，国际先进水平的合成氨装置主要将天然气作为原料，能耗只有29吉焦/吨。国内合成氨产品能耗的平均水平较低，现阶段引进合成氨装置能源利用率只有56%，国外先进水平已经达到了70%，吨氨节能潜力在280千克标煤。从一些大中型规模的合成氨装置中看，将煤、焦、油、气作为原料的合成氨能耗达到了1900千克标煤，国内先进水平达到了1700千克标煤，吨氨节能潜力达到200千克标煤。倘若对大中型规模的合成氨装置进行改造时使用德士古法进行生产，那么吨氨能耗就会在1650千克标煤，节能潜力在250千克标煤/吨。加强国内合成氨生产系统节能技术改造，全面降低综合能耗。
二、石化装置节能途径
1.提高轻质油收率，降低能耗
虽然国内目前的炼油技术接近于西方国家相关技术，但在综合水平方面存在很大差异。其中最为关键的衡量指标就是轻质油收率。国内轻质油收率平均只有百分之七十四，国外先进水平达到了百分之八十之多。对于每年会加工生产大量原油的中国而言，提高轻质油收率至关重要。因轻油收率直接反映了资源的实际利用程度，与能耗密切相关。此外，随着社会对石油制品提出了较高的质量要求，使得国内综合炼油技术面临着严峻的挑战。在人们环境保护意识不断增强下，加快油品清洁化建设已成为必然。
2.消除炼化行业规模经济问题
现阶段，我国已经达到了三亿吨的原油加工能力，在世界上排名第二。然而，国内石化行业的能耗和西方发达国家间还存在较大差距。国内炼油工业整体规模排名世界第二的背后是能源消耗量大。
导致能耗大的主要原因是规模问题，国内石化行业没有显著的规模优势。现阶段，世界上各炼厂的平均规模达到了500万吨/年，规模大的炼厂达到了1000万吨/年，更有甚者达到4000万吨/年。国内目前达到千万吨规模的炼厂还很少，炼油整体规模水平较低。降低炼油行业能耗的关键点是不断拓宽产业规模，构建、扩建能够生产千万吨/年炼油的企业，关闭或兼并小规模的炼厂。此外，要利用管道输送原油与石油产品，减少运输环节，保障良好的效率与效益，实现节能降耗目标。
3.构建加工劣质原油的技术创新体系
品质高的原油与劣质油存在较大的差价，技术创新主要目的在于基于原油资源，通过最低的代价及能耗，生产与市场需求相一致的清洁度高的产品。
炼油技术创新过程中，生产清洁燃料及生产过程的清洁化非常重要。清洁油品的主要问题是硫方面的问题。在转化重油过程中，必须注重清洁化与环保，并且要求生产过程也应做到清洁化。所以，加氢技术将是炼厂发展的主流技术。切实根据资源、需求的特点，充分全面考虑，增效降耗。
4.炼化一体化
在降低能耗过程中，系统优化属于核心渠道，具有较大潜力。优化不仅体现在区域上，还体现在企业内部。优化的最终目的是实现企业效益最大化，并降低能耗。加强整体优化，采用炼化一体化模式。西方发达国家具有较高的炼化一体化技术水平。比如，德国的巴斯夫公司以联合体生产模式为主，该公司位于德国总部的一个联合体中，有两百多家工厂与生产装置聚合在一起，做到了原料的互相供应。此联合体可谓是既经济又环保，能源得到节约，成本得到节省。所以采用炼化一体化技术不仅有效改善炼厂经营，而且合理减少了石化装置经营成本，实现预期经济效益目标。
三、结论
综上所述可知，石化行业是能源生产的重要场所，同时也是能源消耗最大的行业。目前，炼油、石化、化学工业中依旧有降低能耗的潜力。石化行业节能减排工作不是一蹴而就的，要想推动该工作的顺利开展，除了要有高效完善的技术与措施支持外，还需要大量的节能减排技术水平高的人员。我国石化行业应整体朝着技术密集型方向发展，不断强化炼化技术，节约宝贵资源，加强环境保护。
参考文献：
[1]朱彤.我国石化工业能源效率与节能潜力[J].经济管理，2010年10期.
[2]童亚辉.关于节能降耗的思考[J].能源环境保护，2009年01期.
作者简介：姓名：赵超凡 出生年月：1980年7月 学历：硕士 职称：工程师 工作单位：北京华福工程有限公司天津分公司邮 目前从事的工作：工艺工程师