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摘 要： 在选厂生产中，可以采用对精矿、尾矿、中矿、原矿等产品进行粒度分析，各粒级产品用显微镜观察并结合化验品位来有效地判断选厂工艺流程中存在的问题，对选厂的技改有明确的指导作用，尤其对于不具备进行系统工艺试验研究的小型矿山，可以将技改成本降到最低。
关键词： 粒度分析，选矿，工艺流程，技改
【中图分类号】 TD953 【文献标识码】 A 【文章编号】 2236-1879（2018）08-0214-02
选矿厂生产中最重要的指标是精矿品位和回收率，当这两个指标不理想时，可以采用粒度分析[1、2]将精矿、尾矿、原矿、中矿等分成不同粒级，然后用显微镜观察或化验品位来帮助判断问题所在，从而指导现场生产。如果精矿品位不高，将各粒级的精矿逐一用显微镜进行观察，若发现粗粒级的连生体太多，则应考虑增加磨矿细度，促使目的矿物单体解离[3、4]，或者精矿分级后粗级别再磨再选；若主要是单体脉石矿物夹带太多，则应强化选别作业（如增加选别段数等）去除脉石单体。如果回收率不高，将各粒级尾矿逐一用显微镜进行观察，若发现主要是粗粒级的连生体太多导致目的矿物损失，则应增加磨矿细度才能提高回收率，同时也能提高精矿品位；若是细级别单体目的矿物太多造成的回收率损失，说明选别工艺或设备对细粒级的回收不得力，应窄级别入选并增加细粒级目的矿物的捕收作业，同时也可能是磨矿分级作业效率低，使磨矿产品的粒度组成不合理，产生两头大中间小的粒度分布。对各粒级中矿逐一用显微镜观察，如果连生体占多数，则应再磨再选；如果只是粗级别连生体多，则应采用中矿先分级，粗粒级再磨即可。对各粒级原矿的磨矿产品逐一用显微镜进行观察，从各粒级的目的矿物单体解离度可以确定最适合的分级粒度，同时可以看出磨矿产品的质量，磨矿粒度分布是否合理，是否过粉碎严重等，并以此为依据改进磨矿条件。对选别物料的各粒级进行品位化验可以确定是否需要预先脱泥及适宜的脱泥粒度。总之，善于利用粒度分析的方法可以有效地把握选厂的生产现状，有理有据地指出改进方向，达到事半功倍的效果。
1.应用实例
云南宝山某铜矿生产能力为1000t/d，属私营小型铜矿，原矿铜品位为3%，主要为黄铜矿，亦有少量斑铜矿，并含有磁铁矿，铁品位约20%。从该矿的矿石性质来看应属于易选的铜矿和铁矿，但由于选厂的设备及工艺较简陋，导致该矿的铜精矿和铁精矿品位较低，铜精矿的铜品位只能达到15%，铁精矿的铁品位只能达到56%。由于该铜矿为小型矿山，资金有限，故采用了成本低的粒度分析方法来指导技改。
1.1 现有的生产流程。
该矿地点受山区限制只能采用简单的工艺及设备。现有的生产流程见图1。
1.2 现生产指标，见表1。
1.3 粒度分析。对该矿的铜精矿、铁精矿、尾矿进行了筛析和水析，结果见表2。
1.4 显微镜观察结果。
采用7倍-180倍的连续变倍体视显微镜[5]对铜精矿、铁精矿、尾矿的各粒级产品进行观察，结果如下：
铜精矿：+74μm：黄铜矿含量很少，基本没有单体解离，有大量的脉石和磁铁矿连生体。-74+37μm：黄铜矿含量很少但较+74μm多，只有少量单体解离，和磁铁矿共生的较多。含量最多的是磁铁矿，其次是脉石。-37+19μm：黄铜矿含量很少，单体解离仍不完全，磁铁矿和脉石很多。-19+5μm：黄铜矿大部分已单体解离，含量很少，含泥质很多。-5μm：太细，未观察。
铁精矿：+74μm：磁铁矿部分单体解离，大量的磁铁矿贫连生体，亦有部分脉石矿物单体。磁铁矿含量很低。未发现黄铜矿。-74+43μm：磁铁矿和脉石矿物基本单体解离，磁铁矿的含量仍不高但较+74um高得多。未发现黄铜矿。-43+37μm：磁铁矿和脉石矿物基本单体解离，磁铁矿的含量很高。未发现黄铜矿。 -37+5μm：磁铁矿和脉石矿物基本单体解离，磁铁矿的含量很低。未发现黄铜矿。-5μm：太细，未观察。
尾矿：+74μm，含有极少的磁铁矿单体和部分贫连生体，主要为脉石单体。未发现黄铜矿。-74+5μm：各矿物基本单体解离，含有少量的磁铁矿单体。未发现黄铜矿。-5μm，太细，未观察。
镜下结果分析：黄铜矿的嵌布粒度较细，不易单体解离，且杂质含量太多，含泥重；磁铁矿的嵌布粒度较粗，集中在-74+37μm粒级，较易单体解离。其中含有大量的脉石矿物单体和贫连生體导致其品位不高；尾矿单体解离较好，且尾矿中有用矿物损失较少。
1.5 小结。
1.5.1现有的磨矿细度磁铁矿单体解离较好，黄铜矿的单体解离度不够。应采取黄铜矿粗选后，粗精矿细磨至-37μm加强精选才能有效提高铜精矿品位。
1.5.2磁铁矿精矿中夹带了大量脉石，除+74μm有部分贫连生体外，其余基本为脉石单体和泥质。需增加磁选精选作业以提高铁精矿的品位。因铁精矿为副产品，磁选精选后的中矿，如磁铁矿多以连生体存在则应抛弃，如单体含量远多于连生体应返回磁选粗选。
1.5.3粒度分析表明，该矿的磨矿分级效果较差，矿浆含泥重，对选别作业造成较严重干扰，尤其是浮选作业的铜精矿及尾矿含泥很高，应在浮选前增加脱泥作业，有利于提高精矿品位；如原矿含泥不高则应调整磨机介质配比及添加量，尽量避免过粉碎。
1.6 推荐的技改工艺流程。
通过粒度及矿鉴分析基本掌握了该矿铜精矿和铁精矿品位不高的原因，为技改指明了方向，推荐的技改工艺流程见图1。
1.7 工艺流程技改后生产指标及粒度分析。
选厂技改中新增了铜选二段磨、铁精选流程、脱泥作业，增加部分大直径钢球、减少了部分小直径钢球配比后，生产指标得以提升，各精矿、尾矿粒度均趋于合理化。技改后生产指标见表1，粒度分析见表2。
2 结论
2.1 采用粒度分析结合矿物鉴定分析的方法可以有效地判断选厂工艺流程中存在的问题，对选厂的技改有明确的指导作用，尤其对于不具备进行系统工艺试验研究的小型矿山，可以将技改成本降到最低。
2.2 针对本文所例举的选厂，根据最初的各产品粒度分析及矿物鉴定分析法指导技术改造后，铜、铁精矿品位及回收率指标均得以提升。
2.3 对于不具备矿物鉴定分析的小型选厂，还可对原矿及各产品进行计量、粒度分析、品位分析后，计算精矿各粒级回收率，再根据粒级回收率的高低有针对性地进行技术改造，从而提升生产指标。
参考文献
[1] 许时，矿石可选性研究[M]，北京：冶金工业出版社，1992：61-71
[2] 丁喜桂，粒度分析理论技术进展及其应用，世界地质，2005，（2）：15-16
[3] 朱天乐，对选矿工艺中矿物单体接粒度的探讨，江苏地质，1994，（2）：7-8
[4] 曹亦俊，提高磨矿产品单体解离度的研究，矿物岩石地球化学通报，1997，（1）：10-11
[5] 王良诚，高倍连续变倍体视显微镜的设计，航空精密机械工程，1989，（1）：13-14
关键词： 粒度分析，选矿，工艺流程，技改
【中图分类号】 TD953 【文献标识码】 A 【文章编号】 2236-1879（2018）08-0214-02
选矿厂生产中最重要的指标是精矿品位和回收率，当这两个指标不理想时，可以采用粒度分析[1、2]将精矿、尾矿、原矿、中矿等分成不同粒级，然后用显微镜观察或化验品位来帮助判断问题所在，从而指导现场生产。如果精矿品位不高，将各粒级的精矿逐一用显微镜进行观察，若发现粗粒级的连生体太多，则应考虑增加磨矿细度，促使目的矿物单体解离[3、4]，或者精矿分级后粗级别再磨再选；若主要是单体脉石矿物夹带太多，则应强化选别作业（如增加选别段数等）去除脉石单体。如果回收率不高，将各粒级尾矿逐一用显微镜进行观察，若发现主要是粗粒级的连生体太多导致目的矿物损失，则应增加磨矿细度才能提高回收率，同时也能提高精矿品位；若是细级别单体目的矿物太多造成的回收率损失，说明选别工艺或设备对细粒级的回收不得力，应窄级别入选并增加细粒级目的矿物的捕收作业，同时也可能是磨矿分级作业效率低，使磨矿产品的粒度组成不合理，产生两头大中间小的粒度分布。对各粒级中矿逐一用显微镜观察，如果连生体占多数，则应再磨再选；如果只是粗级别连生体多，则应采用中矿先分级，粗粒级再磨即可。对各粒级原矿的磨矿产品逐一用显微镜进行观察，从各粒级的目的矿物单体解离度可以确定最适合的分级粒度，同时可以看出磨矿产品的质量，磨矿粒度分布是否合理，是否过粉碎严重等，并以此为依据改进磨矿条件。对选别物料的各粒级进行品位化验可以确定是否需要预先脱泥及适宜的脱泥粒度。总之，善于利用粒度分析的方法可以有效地把握选厂的生产现状，有理有据地指出改进方向，达到事半功倍的效果。
1.应用实例
云南宝山某铜矿生产能力为1000t/d，属私营小型铜矿，原矿铜品位为3%，主要为黄铜矿，亦有少量斑铜矿，并含有磁铁矿，铁品位约20%。从该矿的矿石性质来看应属于易选的铜矿和铁矿，但由于选厂的设备及工艺较简陋，导致该矿的铜精矿和铁精矿品位较低，铜精矿的铜品位只能达到15%，铁精矿的铁品位只能达到56%。由于该铜矿为小型矿山，资金有限，故采用了成本低的粒度分析方法来指导技改。
1.1 现有的生产流程。
该矿地点受山区限制只能采用简单的工艺及设备。现有的生产流程见图1。
1.2 现生产指标，见表1。
1.3 粒度分析。对该矿的铜精矿、铁精矿、尾矿进行了筛析和水析，结果见表2。
1.4 显微镜观察结果。
采用7倍-180倍的连续变倍体视显微镜[5]对铜精矿、铁精矿、尾矿的各粒级产品进行观察，结果如下：
铜精矿：+74μm：黄铜矿含量很少，基本没有单体解离，有大量的脉石和磁铁矿连生体。-74+37μm：黄铜矿含量很少但较+74μm多，只有少量单体解离，和磁铁矿共生的较多。含量最多的是磁铁矿，其次是脉石。-37+19μm：黄铜矿含量很少，单体解离仍不完全，磁铁矿和脉石很多。-19+5μm：黄铜矿大部分已单体解离，含量很少，含泥质很多。-5μm：太细，未观察。
铁精矿：+74μm：磁铁矿部分单体解离，大量的磁铁矿贫连生体，亦有部分脉石矿物单体。磁铁矿含量很低。未发现黄铜矿。-74+43μm：磁铁矿和脉石矿物基本单体解离，磁铁矿的含量仍不高但较+74um高得多。未发现黄铜矿。-43+37μm：磁铁矿和脉石矿物基本单体解离，磁铁矿的含量很高。未发现黄铜矿。 -37+5μm：磁铁矿和脉石矿物基本单体解离，磁铁矿的含量很低。未发现黄铜矿。-5μm：太细，未观察。
尾矿：+74μm，含有极少的磁铁矿单体和部分贫连生体，主要为脉石单体。未发现黄铜矿。-74+5μm：各矿物基本单体解离，含有少量的磁铁矿单体。未发现黄铜矿。-5μm，太细，未观察。
镜下结果分析：黄铜矿的嵌布粒度较细，不易单体解离，且杂质含量太多，含泥重；磁铁矿的嵌布粒度较粗，集中在-74+37μm粒级，较易单体解离。其中含有大量的脉石矿物单体和贫连生體导致其品位不高；尾矿单体解离较好，且尾矿中有用矿物损失较少。
1.5 小结。
1.5.1现有的磨矿细度磁铁矿单体解离较好，黄铜矿的单体解离度不够。应采取黄铜矿粗选后，粗精矿细磨至-37μm加强精选才能有效提高铜精矿品位。
1.5.2磁铁矿精矿中夹带了大量脉石，除+74μm有部分贫连生体外，其余基本为脉石单体和泥质。需增加磁选精选作业以提高铁精矿的品位。因铁精矿为副产品，磁选精选后的中矿，如磁铁矿多以连生体存在则应抛弃，如单体含量远多于连生体应返回磁选粗选。
1.5.3粒度分析表明，该矿的磨矿分级效果较差，矿浆含泥重，对选别作业造成较严重干扰，尤其是浮选作业的铜精矿及尾矿含泥很高，应在浮选前增加脱泥作业，有利于提高精矿品位；如原矿含泥不高则应调整磨机介质配比及添加量，尽量避免过粉碎。
1.6 推荐的技改工艺流程。
通过粒度及矿鉴分析基本掌握了该矿铜精矿和铁精矿品位不高的原因，为技改指明了方向，推荐的技改工艺流程见图1。
1.7 工艺流程技改后生产指标及粒度分析。
选厂技改中新增了铜选二段磨、铁精选流程、脱泥作业，增加部分大直径钢球、减少了部分小直径钢球配比后，生产指标得以提升，各精矿、尾矿粒度均趋于合理化。技改后生产指标见表1，粒度分析见表2。
2 结论
2.1 采用粒度分析结合矿物鉴定分析的方法可以有效地判断选厂工艺流程中存在的问题，对选厂的技改有明确的指导作用，尤其对于不具备进行系统工艺试验研究的小型矿山，可以将技改成本降到最低。
2.2 针对本文所例举的选厂，根据最初的各产品粒度分析及矿物鉴定分析法指导技术改造后，铜、铁精矿品位及回收率指标均得以提升。
2.3 对于不具备矿物鉴定分析的小型选厂，还可对原矿及各产品进行计量、粒度分析、品位分析后，计算精矿各粒级回收率，再根据粒级回收率的高低有针对性地进行技术改造，从而提升生产指标。
参考文献
[1] 许时，矿石可选性研究[M]，北京：冶金工业出版社，1992：61-71
[2] 丁喜桂，粒度分析理论技术进展及其应用，世界地质，2005，（2）：15-16
[3] 朱天乐，对选矿工艺中矿物单体接粒度的探讨，江苏地质，1994，（2）：7-8
[4] 曹亦俊，提高磨矿产品单体解离度的研究，矿物岩石地球化学通报，1997，（1）：10-11
[5] 王良诚，高倍连续变倍体视显微镜的设计，航空精密机械工程，1989，（1）：13-14