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关键词：绗磨 扩孔 车削 磨削 板直 研磨 弹性顶尖 热变形 镀铜 镀鉻 抛光
煤矿井下自移机尾推移装置油缸。因使用矿用乳化液作为传动介质，设备工作环境不好，经常出现失效现象。失效的主要原因是缸筒内孔侵蚀，拉伤。活塞杆表面侵蚀，镀层脱落，进而引起活塞及活塞套密封快速磨损，引起液压推移装置失效。针对此类问题，我们在修复时针对不同损坏情况，总结出一些修复方法，供大家参考。
一、缸筒修复方法
1、衍磨修复法
在缸筒内出现轻微侵蚀，划伤，且深度小，长度不大情况下，一般采用对缸筒内孔进行衍磨，清除锈蚀斑点，毛刺，使缸筒内孔表面光滑，不损伤密封就能满足使用要求。在装配时，应对缸筒内孔进行测量，如果缸筒内孔尺寸能控制在比原公差降低两个公差等级。原则上采用原活塞密封套。密封圈，导向环根据缸筒实际尺寸外径加大定制。以保证装配使用要求。
2、扩孔衍磨修复法
在缸筒内孔出现侵蚀严重，划痕较深等问题时，一般衍磨很難修复。遇到这情况，可采用强力衍磨或扩孔、衍磨等方法，将原缸筒扩大2cm左右就能达到缸筒光洁度及圆度要求。在装配时，需实际测量缸筒尺寸，按实际尺寸设计制作活塞密封套，密封圈，挡圈，导向环等。定制车削密封进行装配。此种修复方法，一般定制密封时应留有配件，以防密封损坏后更换。此方法一般费用较大，但能保证维修产品质量，使用寿命长。
二、活塞杆修复法
1、恢复尺寸修复法
①对于活塞杆局部锈蚀，面积不大，不集中，数量较少时采用不锈钢氩弧焊对锈蚀部位进行局部补焊，打磨，抛光等方法进行修复。此方法简单、费用低。且能满足使用要求。
②对于活塞杆局部镀层脱落，锈蚀坑浅，面积大等活塞杆，采用退铬层，抛光，重新镀铬法修复。电镀后需保证公差要求。如果抛光后局部个别部位镀坑较深，可采用氧弧焊局部焊接，人工打磨，修复后镀铬。人工修复时，最好按活塞杆外径尺寸加工一个研磨套，对局部修复部位进行研磨处理。
③如果活塞杆锈蚀严重，退铬打磨抛光后不能满足电镀要求，就应对活塞杆校直进行磨削，车削处理，磨削尺寸小于原尺寸0.5毫米能达到电镀要求时，可采用先镀铜，后镀铬方法进行处理。以满足使用要求。如果此方法还不能满足要求，就应直接将原尺寸车小4—5毫米，然后采用热喷涂或镀铁方法以恢复原尺寸后进行磨削，镀铬工艺修复。此法成本高，费用大。且镀铁后镀铬，铬层易脱落。喷涂质量难控制。
2、缩小尺寸修复法
对于镀蚀严重的，也可以采用直接车小尺寸进行修复。一般直径减少5mm，对活塞杆进行校正，车削，磨削。在比原公称尺寸小5毫米时，均能达到电镀要求，且修理费用低，能满足使用要求。活塞杆减小5毫米一般在油缸活塞杆标准系列，选用密封也能使用标准密封圈。如果采用此法修复，需重新设计制作活塞套，选用相应密封进行装配。
三、修复中车削，磨削应注意的几个问题
由于活塞杆属于细长轴类配件，在车削与磨削中困难较大，容易出现热变形，刚性差，表面质量难以保证，因此在机械加工时应尽量采取以下措施，以保证产品质量。
1、车削加工
① 选择合适的加工方法
对与活塞杆，应尽量采用一夹一顶方法，用卡盘装卡活塞杆连接端，顶尖顶装活塞端。由于在加工过程中产生热量，容易出现热变形，顶尖应选用带弹簧顶尖。使细长轴在受热时可以自由伸长，减少其热变形。
②采用跟刀架和中心架
采用一夹一顶方式车削活塞杆，可减少径向切削力对对弯曲变形影响。还应采用传统上跟刀和中心架，增加轴的刚度，减少径向切削力对活塞杆的影响。
③采用反向切削法车削
反向切削法是指在加工过程中车刀由主轴卡盘向尾架方向进给，这样在加工过程中产生的轴向切削力使轴受拉，消除了轴向切削力引起的变形。同时，采用弹性的尾顶尖，可以有效的补偿刀具至尾架一段的工件受压变形和热伸长量，避免工件压弯变形。
④选择合适的刀具角度
⑴前角大小直接影响切削力、切削温度和功率。增加前角，使金属切削层的塑形变形程度减小，切削力明显减小。因此，在加工活塞杆时在保证刀具强度情况下应尽量选用大前角刀具，且前刀面应磨有断屑槽。使径向力减小，出屑流畅，卷屑性能好，切削温度低。因此减轻轴变形和振动。
⑵主偏角一般对径向力影响大。随着主偏角增大，径向力明显减小。在不影响刀具强度下应尽量选用大主偏角，一般选用90度，装卡时可装卡成85度—88度。磨副偏角，减小径向力。
⑶刃倾角影响切屑流向。刀尖有3个切削分力比例关系。刃倾角增大，径向力减小，但轴向切削力和切向切削力增大，所以应适当选用刃倾角，一般刃倾角选在3-10度，以使切屑流向待加工面。
⑷合理选择切削用量
由于修理活塞杆余量较小，所以一般选用较小的切削用量即多走刀，切深小，以减少振动，增加刚性。
2、磨削加工
由于活塞杆细长，其切削难度大，主要原因是其刚性差，磨削时因磨削力和工件自重作用，易在横向产生弯曲，磨出的工件呈现腰鼓形，磨削时容易出现纵向振痕。此外，中心孔若不圆，工件就会产生椭圆。为此，磨削时应注意以下问题：
①研磨中心孔
通过研磨中心孔，保证中心孔圆度以消除磨削中产生的不圆度；
②采用弹性顶尖，以减少热变形，消除腰鼓形；
③尽量采用较窄砂轮或将砂轮修成凹行，这样可减少砂轮与工件接触面积，以减少活塞杆在旋转中产生的自振动；
④不宜使用单爪抓盘，采用双爪抓盘平衡传动力；
⑤选择较低转速，减少振动，选择较小进给量，以降低磨削力。
煤矿井下自移机尾推移装置油缸。因使用矿用乳化液作为传动介质，设备工作环境不好，经常出现失效现象。失效的主要原因是缸筒内孔侵蚀，拉伤。活塞杆表面侵蚀，镀层脱落，进而引起活塞及活塞套密封快速磨损，引起液压推移装置失效。针对此类问题，我们在修复时针对不同损坏情况，总结出一些修复方法，供大家参考。
一、缸筒修复方法
1、衍磨修复法
在缸筒内出现轻微侵蚀，划伤，且深度小，长度不大情况下，一般采用对缸筒内孔进行衍磨，清除锈蚀斑点，毛刺，使缸筒内孔表面光滑，不损伤密封就能满足使用要求。在装配时，应对缸筒内孔进行测量，如果缸筒内孔尺寸能控制在比原公差降低两个公差等级。原则上采用原活塞密封套。密封圈，导向环根据缸筒实际尺寸外径加大定制。以保证装配使用要求。
2、扩孔衍磨修复法
在缸筒内孔出现侵蚀严重，划痕较深等问题时，一般衍磨很難修复。遇到这情况，可采用强力衍磨或扩孔、衍磨等方法，将原缸筒扩大2cm左右就能达到缸筒光洁度及圆度要求。在装配时，需实际测量缸筒尺寸，按实际尺寸设计制作活塞密封套，密封圈，挡圈，导向环等。定制车削密封进行装配。此种修复方法，一般定制密封时应留有配件，以防密封损坏后更换。此方法一般费用较大，但能保证维修产品质量，使用寿命长。
二、活塞杆修复法
1、恢复尺寸修复法
①对于活塞杆局部锈蚀，面积不大，不集中，数量较少时采用不锈钢氩弧焊对锈蚀部位进行局部补焊，打磨，抛光等方法进行修复。此方法简单、费用低。且能满足使用要求。
②对于活塞杆局部镀层脱落，锈蚀坑浅，面积大等活塞杆，采用退铬层，抛光，重新镀铬法修复。电镀后需保证公差要求。如果抛光后局部个别部位镀坑较深，可采用氧弧焊局部焊接，人工打磨，修复后镀铬。人工修复时，最好按活塞杆外径尺寸加工一个研磨套，对局部修复部位进行研磨处理。
③如果活塞杆锈蚀严重，退铬打磨抛光后不能满足电镀要求，就应对活塞杆校直进行磨削，车削处理，磨削尺寸小于原尺寸0.5毫米能达到电镀要求时，可采用先镀铜，后镀铬方法进行处理。以满足使用要求。如果此方法还不能满足要求，就应直接将原尺寸车小4—5毫米，然后采用热喷涂或镀铁方法以恢复原尺寸后进行磨削，镀铬工艺修复。此法成本高，费用大。且镀铁后镀铬，铬层易脱落。喷涂质量难控制。
2、缩小尺寸修复法
对于镀蚀严重的，也可以采用直接车小尺寸进行修复。一般直径减少5mm，对活塞杆进行校正，车削，磨削。在比原公称尺寸小5毫米时，均能达到电镀要求，且修理费用低，能满足使用要求。活塞杆减小5毫米一般在油缸活塞杆标准系列，选用密封也能使用标准密封圈。如果采用此法修复，需重新设计制作活塞套，选用相应密封进行装配。
三、修复中车削，磨削应注意的几个问题
由于活塞杆属于细长轴类配件，在车削与磨削中困难较大，容易出现热变形，刚性差，表面质量难以保证，因此在机械加工时应尽量采取以下措施，以保证产品质量。
1、车削加工
① 选择合适的加工方法
对与活塞杆，应尽量采用一夹一顶方法，用卡盘装卡活塞杆连接端，顶尖顶装活塞端。由于在加工过程中产生热量，容易出现热变形，顶尖应选用带弹簧顶尖。使细长轴在受热时可以自由伸长，减少其热变形。
②采用跟刀架和中心架
采用一夹一顶方式车削活塞杆，可减少径向切削力对对弯曲变形影响。还应采用传统上跟刀和中心架，增加轴的刚度，减少径向切削力对活塞杆的影响。
③采用反向切削法车削
反向切削法是指在加工过程中车刀由主轴卡盘向尾架方向进给，这样在加工过程中产生的轴向切削力使轴受拉，消除了轴向切削力引起的变形。同时，采用弹性的尾顶尖，可以有效的补偿刀具至尾架一段的工件受压变形和热伸长量，避免工件压弯变形。
④选择合适的刀具角度
⑴前角大小直接影响切削力、切削温度和功率。增加前角，使金属切削层的塑形变形程度减小，切削力明显减小。因此，在加工活塞杆时在保证刀具强度情况下应尽量选用大前角刀具，且前刀面应磨有断屑槽。使径向力减小，出屑流畅，卷屑性能好，切削温度低。因此减轻轴变形和振动。
⑵主偏角一般对径向力影响大。随着主偏角增大，径向力明显减小。在不影响刀具强度下应尽量选用大主偏角，一般选用90度，装卡时可装卡成85度—88度。磨副偏角，减小径向力。
⑶刃倾角影响切屑流向。刀尖有3个切削分力比例关系。刃倾角增大，径向力减小，但轴向切削力和切向切削力增大，所以应适当选用刃倾角，一般刃倾角选在3-10度，以使切屑流向待加工面。
⑷合理选择切削用量
由于修理活塞杆余量较小，所以一般选用较小的切削用量即多走刀，切深小，以减少振动，增加刚性。
2、磨削加工
由于活塞杆细长，其切削难度大，主要原因是其刚性差，磨削时因磨削力和工件自重作用，易在横向产生弯曲，磨出的工件呈现腰鼓形，磨削时容易出现纵向振痕。此外，中心孔若不圆，工件就会产生椭圆。为此，磨削时应注意以下问题：
①研磨中心孔
通过研磨中心孔，保证中心孔圆度以消除磨削中产生的不圆度；
②采用弹性顶尖，以减少热变形，消除腰鼓形；
③尽量采用较窄砂轮或将砂轮修成凹行，这样可减少砂轮与工件接触面积，以减少活塞杆在旋转中产生的自振动；
④不宜使用单爪抓盘，采用双爪抓盘平衡传动力；
⑤选择较低转速，减少振动，选择较小进给量，以降低磨削力。